Аннотация 2
Введение 7
1 Общая часть 10
1.1 Описание узла изделия. Служебное назначение детали 10
1.2 Анализ соответствия требований чертежа детали требованиям ее
назначения 10
2 Технологическая часть 13
2.1 Анализ технологичности детали 13
2.2 Анализ действующего технологического процесса 15
2.2.1 Анализ документации действующего технологического процесса 15
2.2.2 Анализ оборудования, режущего инструмента, оснастки 16
2.2.3 Выводы из анализа и предложения по разработке проектного
технологического процесса
2.3 Разработка проектного технологического процесса 17
2.3.1 Выбор и обоснование метода получения исходной заготовки 17
2.3.2 Разработка маршрута, плана операций и переходов проектного
технологического процесса 17
2.3.3 Размерный анализ проектного технологического процесса 24
2.3.3.1 Преобразование и кодирование чертежа детали 24
2.3.3.2 Составление таблицы технологического маршрута
изготовления 25
2.3.3.3 Оформление размерных схем и составление уравнений
технологических размерных цепей 30
2.3.3.4 Оформление эскиза заготовки 46
2.3.4 Расчет режимов резания 46
2.3.4.1 Нормирование технологической операции 50
3 Конструкторская часть 53
3.1 Проектирование станочного приспособления для сверления
Контровочных отверстий 53
3.1.1 Теоретическая схема базирования 53
3.1.2 Проектирование схемы приспособления 54
3.1.3 Разработка и расчет конструкции зажимного приспособления .... 55
3.1.4 Компоновка приспособления 57
3.2 Проектирование сверла для глубокого сверления отверстия в размер „
020 59
3.3 Описание работы резьбового кольца для замера резьбы
МЯ30х1,5-бе 60
3.3.1 Выбор схемы контроля 61
3.3.2 Расчет резьбового кольца 61
4 Планировка участка 63
4.1 Выбор и определение количества оборудования 63
4.1.1 Определение состава и количества работающих 67
4.1.2 Выбор типов и определение количества транспортных средств.. 70
4.1.2.1 Расчет подвесного конвейера 70
4.1.2.2 Расчет потребного количества мостовых кранов 72
4.1.2.3 Определение потребного количества электротележек 73
4.1.3 Расчет площадей для складирования заготовок и деталей 73
4.1.4 Выбор способа транспортирования стружки 75
4.1.5 Планировка оборудования и определение производственной
площади 75
4.1.6 Организация рабочих мест 76
4.1.7 Выбор типа, формы и определение размеров здания 77
4.2 Описание мероприятий по охране труда 82
Заключение 85
Библиография 86
• описание и анализ современных действующих производств, как отечественных и зарубежных;
В технологическом процессе применяется станок, показанный в соответствии с рисунком 1. Он предназначен для обработки деталей из цветных металлов и сплавов, сталей и других материалов [14].
Спад в отечественном машиностроении и резкое падение объемов промышленного производства были, прежде всего, вызваны изношенностью и отсталостью материально-технической базы и станочного парка предприятий станкостроения и машиностроения, недостатком квалификационного персонала и возможностей для его подготовки. В машиностроении четко обозначилась тенденция к производству изделий малыми сериями, при которой обострился вопрос обеспечения загрузки производственных мощностей. При продвижении новых изделий, технологий и оборудования предприятия машиностроения и металлообработки также сталкиваются с такой проблемой, как острый дефицит инвестиций и капиталовложений в эту отрасль.
Российская станкоинструментальная отрасль пережила глубокий спад: для полноценного возвращения на рынок потребуется время. Сейчас отечественные производители находят очень удачные технические решения, и способны выпускать станки и оборудование мирового класса. Но их стоимость зачастую выше импортных аналогов. В большинстве случаев потребитель выбирает более дешевый зарубежный станок, выпускающийся серийно.
Одна из тенденций станкостроения - создание гибких, программно-управляемых ОЦ с возможностью последующей автоматизации производства...
В результате проведенной работы был разработан участок механической обработки детали типа «Шток».
Проведен анализ исходных данных и сравнение отечественных и зарубежных технологий. В технологическом разделе проанализирован существующий технологический процесс и разработан новый предлагаемый вариант технологического процесса. Произведён размерный анализ и расчёт режимов резания.
В конструкторском разделе спроектированы: приспособление для
сверления отверстий; режущий инструмент и контрольное кольцо.
В четвертом разделе спроектирован участок с оптимальным расположением оборудования; принята механизированная система удаления стружки; определено требуемое количество рабочих и оборудования; определены тип, форма и размер здания, рассмотрены вопросы по охране труда.
Таким образом, цель работы достигнута, задачи - решены.
Результаты работы рекомендуется использовать при изготовлении деталей в действующем производстве.
