Аннотация 2
ВВЕДЕНИЕ 6
1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ 7
1.1 Назначение, условие эксплуатации и описание узла изделия 7
1.2 Служебное назначение детали «Цилиндр домкрата тормоза» и
технические требования, предъявляемые к детали 8
1.3 Аналитический обзор и сравнение зарубежных и отечественных
технологических решений для соответствующих отраслей машиностроения 9
1.4 Формирование целей и задач проектирования 9
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 10
2.1 Анализ существующей на предприятии документации по
конструкторско-технологической подготовке действующего
производства 10
2.1.1. Анализ операционных карт действующего технологического
процесса 10
2.1.2. Анализ технологического оборудования, применяемой
технологической оснастки и режущего инструмента 11
2.1.3. Размерно-точностной анализ действующего технологического
процесса 18
2.1.4. Выводы по разделу 22
2.2 Разработка проектного варианта технологического процесса
изготовления детали «Цилиндр домкрата тормоза» 22
2.2.1 Аналитический обзор, выбор и обоснование способа получения
исходной заготовки 22
2.2.2 Аналитический обзор и выбор основного технологического
оборудования 23
2.2.3 Формирование операционно-маршрутной технологии проектного
варианта 24
2.2.4 Размерно-точностной анализ проектного варианта
технологического процесса 26
2.2.5 Расчет режимов резания и норм времени на все операции
проектного варианта технологического процесса 28
2.2.6 Выводы по разделу 39
3. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ 40
3.1 Аналитический обзор и выбор стандартизированной
технологической оснастки 40
3.2 Проектирование и расчет специального станочного приспособления ..42
3.3 Аналитический обзор и выбор стандартизированного режущего
инструмента 42
3.4 Проектирование и расчет специального режущего инструмента 49
3.5 Выбор измерительного оборудования и оснастки на операциях
технического контроля 51
4. АВТОМАТИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА 54
4.1 Анализ возможных направлений по автоматизации
технологического процесса изготовления детали 54
4.1.1 Наличие в технологическом процессе слесарных, универсальных
или специальных операций 54
4.1.2 Возможность встраивания основного оборудования в ГПС 54
4.1.3 Концентрация переходов на операциях механической обработки 54
4.1.4 Габаритные размеры детали 55
4.1.5 Наличие поверхностей для захвата промышленным роботом 55
4.1.6 Выводы по разделу 55
4.2 Разработка структурной схемы гибкого производственного участка ... 56
4.2.1 Определение характеристик стеллажа-накопителя 56
4.2.2 Расчет числа позиций загрузки и разгрузки 57
4.2.3 Расчет числа позиция контроля 57
4.2.4 Проектирование предварительной компоновочной схемы ГПС 59
4.2.5 Определение числа подвижных транспортных механизмов АТСС 64
4.3 Выбор оборудования для функционирования автоматизированной
системы 67
4.4 Базирование заготовки, полуфабриката, готовой детали в
промышленном роботе, транспортном устройстве, промежуточном накопителе 70
4.5 Анализ производительности автоматизированной системы 71
5. ОРГАНИЗАЦИОННО-ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ЧАСТЬ 72
6. БЕЗОПАСНОСТЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ЦИКЛА ИЗДЕЛИЯ 73
6.1 Мероприятия и средства по созданию безопасных и безвредных
условий труда 73
6.2 Мероприятия по электробезопасности 74
6.3 Мероприятия по пожарной безопасности 75
ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ 77
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 78
Целью выпускной квалификационной работы является разработка проектного технологического процесса.
В данной работе представлен анализ действующего технологического процесса и разработка нового проектного варианта, с помощью которого получилось добиться повышения производительности труда, улучшения качества продукции, устранения человека от производства, повышения надежности и точности производства.
В ходе работы произведен анализ действующей технологической документации. Проанализирован и выбран режущий инструмент, технологическая оснастка, спроектирован специальный режущий инструмент, выполнен расчет режимов резания и норм времени.
В данной работе был разработан проектный вариант технологического процесса изготовления детали «Цилиндр домкрата тормоза», выбран способ получения заготовки (горячекатаный прокат), выбрано основное станочное оборудование.
Также были проанализированы и выбраны технологическая оснастка и режущий инструмент, был рассчитан специальный режущий инструмент, выбрано измерительное оборудование, была спроектирована гибкая производственная система, разработаны варианты структурных схем ГПС, из которых в последующем выбрана наиболее оптимальная, для автоматизации участка механической обработки детали выбрано вспомогательное оборудование необходимое для функционирования ГПС, разработана планировка участка механической обработки.
Сформирована операционно-маршрутная технология, произведён расчетно-точностной анализ проектного варианта технологического процесса, рассчитаны режимы резания и нормы времени на все операции. Штучное время изготовления одной детали сократилось в 4 раза по сравнению с действующим технологическим процессом, за счет объединения операций, т.е. снижения основного времени и вспомогательного времени.
