Проектирование и анализ технологического процесса обработки детали типа
«Кронштейн топливопровода» с целью повышения эффективности и
конкурентоспособности производства
Аннотация 2
Введение 5
1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ 7
1.1 Назначение, условия эксплуатации и описание узла изделия 7
1.2 Служебное назначение детали типа «кронштейн» и технические
требования, предъявляемые к детали 9
1.3 Аналитический обзор и сравнение зарубежных и отечественных
технологических решений для отрасли двигателестроения 10
1.4 Формирование целей и задач проектирования 16
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 18
2.1 Анализ существующей конструкторско-технологической подготовки
действующего производства 18
2.2 Проектирование технологического процесса изготовления детали
типа «кронштейн» 20
3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ 35
3.1 Аналитический обзор и выбор технологической оснастки 35
3.2 Проектирование и расчёт станочного приспособления 36
3.3 Аналитический обзор и выбор режущего инструмента 41
3.4 Проектирование и расчёт применяемого режущего инструмента 42
3.5 Проектирование операций технологического контроля и выбор
измерительного оборудования 47
4 АВТОМАТИЗАЦИЯ СИСТЕМЫ ФУНКЦИОНИРОВАНИЯ ОПЕРАЦИЙ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ 49
4.1 Анализ возможности автоматизации технологического процесса
обработки детали 49
4.2 Разработка структурной схемы гибкого производственного участка 50
4.3 Выбор оборудования для функционирования автоматизированной
системы 60
4.4 Базирование заготовки, полуфабриката, готовой детали в
промышленном роботе, транспортном устройстве, промежуточном накопителе 63
5 ОРГАНИЗАЦИОННО-ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ЧАСТЬ 66
6 БЕЗОПАСНОСТЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ЦИКЛА ИЗДЕЛИЯ 67
6.1 Мероприятия и средства по созданию безопасных и вредных условий
труда 67
6.2 Мероприятия по электробезопасности 70
6.3 Мероприятия по пожарной безопасности 72
ВЫВОД ПО РАБОТЕ 79
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 81
Опыт долгого процесса производства деталей выявил, что недостаточно ясное понимание детали и её служебного назначения заставляет добавлять значительные изменения в конструкцию изделия не только в период её производства, но и при дальнейшей эксплуатации и ремонте. Эти изменения технических условий или конструкций являются причиной пересмотра технологических процессов, изменение технологической оснастки, оборудования и т.д. В результате как правило, увеличиваются сроки подготовки производства и освоения выпуска новой продукции. Из этого возникает необходимость предельно четкого определения служебного назначения детали и правильного его отражения в технических условиях и различных нормах, которым должно соответствовать новое изделие.
Разработка технологических процессов (ТП) изготовления деталей должна вестись в соответствии с требованиями единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП), предусматривающей широкое применение прогрессивных типовых технологических процессов, стандартного оборудования и технологической оснастки, а также средств автоматизации и механизации производственных процессов, инженерно-технических и управленческих работ.
Из-за возрастающих требований к изделиям возникает необходимость в их усложнении, увеличении трудоемкости и частой сменяемости. Высокая динамика развития требует автоматизации мелкосерийного и среднесерийного механообрабатывающего производства. Но всё же тем не менее формальный перенос опыта работы автоматизированных и автоматических линий по изготовлению деталей в массовом производстве на сложные, многономенклатурные производственные процессы мелкосерийного
производства без учета его специфики не дает необходимого существенного эффекта.
Проектирование технологических процессов производства деталей должно вестись в соответствии с требованиями ЕСТПП, которая предусматривает широкое применение передовых типовых ТП, стандартной тех. оснастки и оборудования средств механизации и автоматизации производственных процессов, инженерно-технических и управленческих работ.
Данная работа представляет собой расчетно-графическую работу, в которой обобщаются все технологические познания и навыки, приобретенные за время обучения. Здесь анализируется действующий технологический процесс, выявляются его недостатки и разрабатывается проектный вариант технологического процесса.
Для проектного варианта был выбран наилучший способ получение заготовки (литьё по выплавляемым моделям) в условиях среднесерийного производства, основное технологическое оборудование (многоцелевой обрабатывающий центр МЦ-1) с учётом автоматизации механической обработки заготовки. Так же была сформирована операционно-маршрутная технология, произведён расчетно-точностной анализ проектного варианта технологического процесса, рассчитаны режимы резания и нормы времени на все операции (Тшт ~ 44,76 мин).
В конструкторской части была проанализированы и выбраны технологическая оснастка и режущий инструмент, были рассчитаны станочное приспособление и режущий, а также спроектированы операции технологического контроля и выбрано измерительное оборудование.
Была разработана схема гибкого производственного участка для изготовления детали типа «Кронштейн топливопровода». Для автоматизации участка определены составы станочного и вспомогательного оборудования, а также разработана структура АТСС и АСУО.
