Аннотация 2
ВВЕДЕНИЕ 3
1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ 4
1.1 Назначение, условия эксплуатации и описание узла изделия 4
1.2 Служебное назначение детали «корпус форсунки» и технические
требования, предъявляемые к детали 6
1.3 Аналитический обзор и сравнение зарубежных и отечественных
технологических решений для двигателестроения 11
1.4 Формирование целей и задач проектирования 13
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 14
2.1 Анализ существующей на предприятии документации по конструкторско-
технологической подготовке действующего производства 14
2.1.1 Анализ операционных карт действующего
технологического процесса 14
2.1.2 Анализ технологического оборудования, применяемой
технологической оснастки и режущего инструмента 31
2.1.3 Размерно-точностной анализ действующего
технологического процесса 36
2.1.4 Выводы по разделу 39
2.2 Разработка проектного варианта технологического процесса изготовления
детали «корпус форсунки» 40
2.2.1 Аналитический обзор, выбор и обоснование способа
получения исходной заготовки 40
2.2.2 Аналитический обзор и выбор основного технологического
оборудования 41
2.2.3 Формирование операционно-маршрутной технологии
проектного варианта 45
2.2.4 Размерно-точностной анализ проектного варианта
технологического процесса 49
2.2.5 Расчёт режимов резания и норм времени на все операции
проектного варианта технологического процесса 52
2.2.6 Выводы по разделу 61
3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ 62
3.1 Аналитический обзор и выбор стандартизованной технологической
оснастки 62
3.2 Проектирование и расчёт специального станочного приспособления 74
3.2.1 Выбор операции 74
3.2.2 Схема базирования заготовки 74
3.2.3 Расчёт коэффициента надёжности закрепления детали 75
3.2.4 Силовая схема 76
3.2.5 Расчёт точности приспособления 78
3.3 Аналитический обзор и выбор стандартизированного режущего
инструмента 78
3.4 Проектирование и расчёт специального режущего инструмента 78
3.4.1 Особенности конструкций сверл для глубокого сверления 79
3.4.2 Инструментальный материал 82
3.4.3 Геометрические параметры 84
3.4.4 Назначение режимов резания 85
3.5 Выбор измерительного оборудования и оснастки на операциях
технического контроля 87
ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ 107
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 111
ПРИЛОЖЕНИЕ А 113
ПРИЛОЖЕНИЕ Б 115
Опыт изготовления деталей показал, что недостаточно четкое понимание служебного назначения детали заставляет вносить множество существенных изменений в конструкцию изделия не только в период производственного изготовления, но и при последующей эксплуатации и ремонте готового изделия.
Также важно качество изготовления продукции определяющееся совокупностью свойств процесса ее изготовления, соответствием этого процесса и его результатов установленным требованиям. Основными производственными факторами являются качество оборудования и инструмента, физико-химические, механические и другие свойства исходных материалов и заготовок, совершенство разработанного технологического процесса и качество выполнения обработки и контроля. Использование современных методов обработки, оборудования с числовым программным управлением и инструментов, оснащенных твердосплавными пластинами и сверхтвердыми материалами, а также применение прогрессивных способов получения заготовок позволяет достигать заданного качества изделия за наименьшее время, обеспечивая экономичность и малоотходность.
Эти изменения технических условий или конструкции изделия влекут за собой пересмотр технологических процессов, переделку технологической оснастки, оборудования и т.д. Отсюда следует необходимость предельно четкого определения служебного назначения детали и правильного его отражения в технических условиях и различных нормах, которым должна соответствовать новое изделие.
Проектирование технологических процессов изготовления деталей должно вестись в соответствии с требованиями единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП), которая предусматривает широкое применение прогрессивных типовых технологических процессов.
Проектирование технологических процессов изготовления деталей должно вестись в соответствии с требованиями единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП), которая предусматривает широкое применение прогрессивных типовых технологических процессов, стандартной технологической оснастки и оборудования средств механизации и автоматизации производственных процессов, инженерно-технических и управленческих работ.
Данная курсовая работа представляет собой расчетно-графическую работу, в которой анализируется станочные приспособления, режущий и мерительный инструмент, проведен анализ действующего технологического процесса, а также предложены способы его улучшения для повышения качества получаемой продукции, увеличения производительности и сокращения времени работы, а следовательно экономии денежных средств. действующий технологический процесс, выявляются его недостатки и разрабатывается проектный вариант технологического процесса.
Для проектного варианта был выбран способ получения заготовок в условиях крупносерийного производства, основное технологическое оборудование (токарный станок с ЧПУ mazak HYPER QUADREX 150MSY , фрезерный стонок с ЧПУ mazak UN-600/30H) с учётом автоматизации механической обработки заготовки. Так же была сформирована операционно-маршрутная технология, произведён расчетно-точностной анализ проектного варианта технологического процесса, рассчитаны режимы резания и нормы времени на все операции. В конструкторской части были проанализированы и выбраны технологическая оснастка и режущий инструмент, было рассчитано дополнительное станочное оборудование и режущий инструмент, а так же спроектированы операции технологического контроля и выбрано измерительное оборудование.
Была разработана схема гибкого производственного участка для изготовления детали «Корпус форсунки». Для автоматизации участка определены составы станочного и вспомогательного оборудования, а также разработана структура АТСС и АСУО. Были указаны меры и средства по созданию безопасных и безвредных условий труда, мероприятия по электробезопасности, а так же мероприятия по пожарной безопасности.
