Аннотация 2
ВВЕДЕНИЕ 5
1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ 6
1.1 Назначение, условия эксплуатации и описание узла изделия 6
1.2 Служебное назначение детали «колесо редуктора ГТД» и технические
требования, предъявляемые к детали 7
1.3 Аналитический обзор и сравнение зарубежных и отечественных технологических решений для соответствующих отраслей машиностроения .. 9
1.4 Формирование целей и задач проектирования 11
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 13
2.1 Анализ существующей на предприятии документации по конструкторско-
технологической подготовке действующего производства 13
2.1.1 Анализ операционных карт действующего технологического процесса 13
2.1.2 Анализ технологического оборудования, применяемой технологической
оснастки и режущего инструмента 13
2.1.3 Размерно-точностной анализ действующего технологического процесса 20
2.1.4 Выводы по разделу 26
2.2 Разработка проектного варианта технологического процесса изготовления детали «колесо редуктора ГТД» 26
2.2.1 Аналитический обзор, выбор и обоснование способа получения исходной
заготовки 26
2.2.2 Аналитический обзор и выбор основного технологического
оборудования 27
2.2.3 Формирование операционно-маршрутной технологии проектного
варианта 35
2.2.4 Размерно-точностной анализ проектного варианта технологического
процесса 38
2.2.5 Расчёт режимов резания и норм времени на все операции проектного
варианта технологического процесса 45
2.2.6 Выводы по разделу 69
3 Конструкторская часть 70
3.1 Аналитический обзор и выбор стандартизированной технологической
оснастки 70
3.2 Проектирование и расчёт специального станочного приспособления 76
3.2.1 Выбор операции 76
3.2.2 Схема базирования заготовки 76
3.2.3 Схема силовая, расчёт режимов, сил резания 77
3.2.4 Определение силы резания 78
3.3 Аналитический обзор и выбор стандартизированного режущего
инструмента 81
3.4 Проектирование и расчёт специального режущего инструмента 81
3.4.1 Расчёт и проектирование концевой фрезы 81
3.5 Выбор измерительного оборудования и оснастки на операциях
технического контроля 85
4 АВТОМАТИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА 93
4.1 Анализ возможных направлений по автоматизации технологического
процесса изготовления детали 93
4.2 Разработка структурной схемы гибкого производственного участка 94
4.3 Выбор оборудования для функционирования автоматизированной системы
(промышленные роботы, накопители, транспортные системы, складские системы) 97
4.4 Базирование заготовки, полуфабриката, готовой детали в промышленном
роботе, транспортном устройстве, промежуточном накопителе 98
4.5 Анализ производительности автоматизированной системы 100
5 ОРГАНИЗАЦИОННО-ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ЧАСТЬ 103
6 БЕЗОПАСНОСТЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ЦИКЛА 104
6.1 Мероприятия и средства по созданию безопасных и безвредных условий
труда 104
6.2 Мероприятия по электробезопасности 106
6.3 Мероприятия по пожарной безопасности 107
ВЫВОД ПО КВАЛИФИКАЦИОННОЙ РАБОТЕ 110
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 111
Современное развитие машиностроения ориентировано на повышение качества машиностроительной продукции, производительности, сокращение времени обработки и на комплексную автоматизацию. Для достижения этих критериев используются новые материалы, стали, обладающие лучшими свойствами, так же изобретается новое программное обеспечение, оборудование, станки для обработки, обрабатывающие центры и станочные приспособления.
Увеличение производительности и повышение качества при одновременном снижении трудовых затрат - главное направление машиностроения. Это обеспечивается путем совершенствования существующих и внедрения новых видов оборудования и технологических процессов, средств их механизации и автоматизации, а также улучшения организации и управления производством. При обеспечении технологичности конструкции изделия на этапах его разработки и освоения необходимо принимать во внимание намечаемые мероприятия по повышению уровня автоматизации производства. Они в значительной мере способствуют снижению ресурсоемкости изделия в процессе изготовления и требуют от разработчика умения принимать решения по обеспечению технологической рациональности и преемственности конструкции, которые, в свою очередь, создают предпосылки для дальнейшего повышения уровня автоматизации производства.
Основной тенденцией развития комплексной автоматизации производства является создание сквозной системы, включающей этапы конструкторских разработок и проектирования (САПР), технологической подготовки производства (АСТПП) и производственных процессов в механообрабатывающих и сборочных цехах. Эту задачу удается решить на базе широкого использования в машиностроительном производстве CAD/CAM систем, станков с ЧПУ, промышленных роботов, а также специализированных систем САПР.
В курсовом проекте был проведен анализ действующего технологического процесса детали «Колесо редуктора ГТД». Были выявлены недостатки. Размерный анализ действующего технологического процесса показал, что практически все припуски являются заниженными. Назначение заниженных припусков не обеспечивает удаления дефектных слоев материала. Можно сделать вывод, что действующий технологический процесс не обеспечивает заданной точности технологических размеров, его необходимо корректировать. На основе выявленных недостатков был спроектирован проектный технологический процесс. Проведен размерно-точностной анализ проектного варианта технологического процесса. В конструкторской части была проанализированы и выбраны современное оборудование, технологическая оснастка и режущий инструмент, измерительные средства. Также был рассчитан специальный режущий инструмент, разработано специальное приспособление для фрезерной операции
Была разработана схема гибкого производственного участка для изготовления детали «Колесо редуктора ГТД».
Были указаны меры и средства по созданию безопасных и безвредных условий труда, мероприятия по электробезопасности, а так же мероприятия по пожарной безопасности.
