Аннотация 2
ВВЕДЕНИЕ 5
1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ 7
1.1 Описание конструкции и назначение детали 7
1.2 Характеристика материала детали 7
1.3 Выбор и описание заготовки 8
1.4 Коэффициент использования материала 9
1.5 Выбор оборудования 9
1.6 Выбор маршрута обработки с разработкой операционных эскизов 13
1.7 Размерный анализ 19
1.7.1 Линейный размерный анализ 19
1.7.2 Диаметральный размерный анализ 26
1.8 Расчет режимов резания 33
1.8.1 Аналитический расчет режимов резания 33
1.8.2 Табличный расчет режимов резания 36
1.9 Нормирование операций обработки 42
2 КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ 45
2.1 Проектирование и расчет станочного приспособления для сверления 45
2.2 Проектирование и расчет контрольного приспособления для проверки
торцевого биения 47
2.3 Расчет и проектирование эвольвентной протяжки 49
3 СТРОИТЕЛЬНЫЙ РАЗДЕЛ 57
3.1 Расчет количества единиц оборудования и коэффициента их загрузки 57
3.2 Определение количества наладчиков 60
3.3 Определение численности вспомогательных рабочих, инженерно-технических работников и служащих 60
3.4 Определение основных параметров производственного здания 61
3.5 Обоснование планировки участка 63
3.6 Выбор вида межоперационного транспорта, способа снабжения
участка СОЖ и способа удаления стружки с рабочих мест 63
4 АВТОМАТИЗИРОВАННОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ 65
4.1 Выполнение симуляций механической обработки на станках с ЧПУ . 65
4.2 Построение 3D модели станочного приспособления 68
4.3 Создание технологического процесса обработки детали «Шестерни
коронной» 70
5 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ 72
5.1 Производственный микроклимат 73
5.2 Производственное освещение 75
5.3 Пожарная безопасность 78
5.4 Вентиляция 78
5.5 Несчастные случаи 79
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 81
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 82
ПРИЛОЖЕНИЯ
ПРИЛОЖЕНИЕ А. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС
Машиностроение является важнейшей отраслью промышленности. Рост промышленности, а также темпы перевооружения их новой техникой в значительной степени зависят от уровня развития машиностроения.
Технический прогресс в машиностроении характеризуется не только улучшением конструкции машин, но и непрерывным совершенствованием технологии их производства. От принятой технологии производства во многом зависит надёжность работы выпускаемых машин, а также экономика их эксплуатации.
Совершенствование технологий является одним из основных факторов повышения производительности труда и качества выпускаемой продукции, а так же для дальнейшего развития производства. Кроме того, важным условием конкурентоспособности предприятия в современных условиях является гибкость производства, позволяющая при изменении рыночной конъюнктуры в короткие сроки перейти на выпуск другой продукции.
Ориентация экономики на рыночные отношения требует от заводов - изготовителей автомобильной техники освоения новых видов продукции, востребованных в данный момент на рынке автомобилей. В последние годы на АЗ "Урал" начат выпуск автомобилей с удлиненной базой, вахтовых автобусов, автомобилей с новым двигателем, соответствующим экологическому стандарту "Евро-2".
Задачей данного дипломного проекта является повышение эффективности обработки шестерни коронной автомобиля Урал с целью снижения себестоимости детали и уменьшению затрат труда на ее изготовление, за счет повышения коэффициента использования материала (уменьшение припусков на механическую обработку), снижения времени занятости рабочего и повышения гибкости участка (применение станков с ЧПУ), повышения коэффициента загрузки оборудования, снижения стоимости дорогостоящего режущего инструмента.
Выпускная квалификационная работа представляет вариант механической обработки детали «шестерня коронная» автомобиля Урал, которая удовлетворяет требованиям по точности, заданным в чертеже.
Спроектирована более лёгкая по массе заготовка, благодаря этому коэффициент использования материала увеличился и деталь стала более технологичной.
Для гибкости производства были использованы станки с ЧПУ. По сравнению с базовым вариантом технологического процесса сократилось применяемое технологическое оборудование на 4 единицы, это позволило снизить количество рабочих на участке.
Для расчета припусков и межоперационных размеров составлен размерный анализ, что привело к уменьшению габаритов и массы заготовки.
Спроектировано станочное приспособление для сверления 8 отверстий диаметром 16, контрольное приспособление для проверки торцевого биения, так же был спроектирован и рассчитан режущий инструмент, шлицевая протяжка.
Металлорежущие станки расположены последовательно в соответствии с технологическим процессом обработки детали. Участок располагается в одноэтажном здании для упрощения транспортных связей между отдельными цехами.
Выполнена визуализация механической обработки на 005 и 015, 020 операциях.
