Проектирование технологического процесса изготовления детали «Рычаг поршня» с разработкой конструкторско-технологического оснащения
|
Аннотация 2
1. ВВЕДЕНИЕ 3
1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ 8
1.1. Назначение и описание узла и работы детали в узле 8
1.2. Служебное назначение детали и технические требования,
предъявляемые к ней 9
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 11
2.1. Анализ технологичности детали 11
2.2. Анализ действующего технологического процесса 13
2.2.1. Анализ документации действующего техпроцесса 14
2.2.2. Анализ оборудования, режущего инструмента, оснастки 16
2.2.3. Выводы из анализа и предложения по разработке проектного
Техпроцесса 23
2.3. Разработка проектного технологического процесса 23
2.3.1. Разработка маршрута проектного техпроцесса 24
2.3.2. Выбор оборудования для реализации техпроцесса 24
2.3.3. Выбор исходной заготовки 30
2.3.4. План операций и переходов проектного техпроцесса 33
2.3.5. Расчет припусков 35
2.3.6. Расчет режимов резания 42
2.3.7. Расчет потребного количества оборудования 55
2.4. Описание планировки участка 61
3. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ 69
3.1. Проектирование станочного приспособления 69
3.2. Проектирование режущего инструмента 76
3.3. Описание работы контрольного приспособления 77
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 81
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 82
ПРИЛОЖЕНИЕ А. КОМПЛЕКТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ КОМПЛЕКТАЦИИ
1. ВВЕДЕНИЕ 3
1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ 8
1.1. Назначение и описание узла и работы детали в узле 8
1.2. Служебное назначение детали и технические требования,
предъявляемые к ней 9
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 11
2.1. Анализ технологичности детали 11
2.2. Анализ действующего технологического процесса 13
2.2.1. Анализ документации действующего техпроцесса 14
2.2.2. Анализ оборудования, режущего инструмента, оснастки 16
2.2.3. Выводы из анализа и предложения по разработке проектного
Техпроцесса 23
2.3. Разработка проектного технологического процесса 23
2.3.1. Разработка маршрута проектного техпроцесса 24
2.3.2. Выбор оборудования для реализации техпроцесса 24
2.3.3. Выбор исходной заготовки 30
2.3.4. План операций и переходов проектного техпроцесса 33
2.3.5. Расчет припусков 35
2.3.6. Расчет режимов резания 42
2.3.7. Расчет потребного количества оборудования 55
2.4. Описание планировки участка 61
3. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ 69
3.1. Проектирование станочного приспособления 69
3.2. Проектирование режущего инструмента 76
3.3. Описание работы контрольного приспособления 77
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 81
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 82
ПРИЛОЖЕНИЕ А. КОМПЛЕКТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ КОМПЛЕКТАЦИИ
В условиях рыночной экономики большое значение в машиностроении придается проектированию участков и цехов по изготовлению деталей. Достижение максимальной эффективности машиностроительного производства, возможность выпуска конкурентно-способной продукции, гибкое реагирование на рыночную конъюнктуру невозможны без рационального подхода к проектированию предприятий. Достижение максимальной эффективности во многом зависит от рационального выбора:
- состава цехов (подразделений);
- номенклатуры оборудования;
- организации транспортного и энергетического хозяйства предприятия.
Кроме того, обеспечение экологической безопасности производства и соответствия технологического процесса нормам техники безопасности также во многом закладывается на стадии проектирования.
В настоящей работе решаются следующие задачи:
- назначение станочных приспособлений, их виды и область применения;
- проектирование станочного приспособления, его расчет на точность, определение экономической эффективности от внедрения его в производство;
- определение типа производства;
- определение количества технологического оборудования и коэффициента его загрузки;
- планировка размещения оборудования;
- планировка вспомогательных отделений;
- планировка бытовых помещений;
- планировка цехового транспорта.
Решение этих задач возможно лишь на основе наиболее полного использования возможностей прогрессивного технологического оборудования и оснастки, экономически оправданной степени автоматизации проектирования и производства, создания гибких технологий.
В настоящее время крупнейшими мировыми центрами машиностроения в настоящее время являются Европейский союз (далее - ЕС), Китай, США и Япония.
ЕС остается пока крупнейшим мировым центром машиностроения по общему валовому выпуску продукции. Конкурентные позиции европейских стран в области машиностроения ослаблены в связи с разнородным характером экономик стран, входящих в ЕС.
Технологическая и профессиональная квалификация китайских машиностроительных компаний все время повышается. В некоторых областях они уже находятся на уровне японских и европейских компаний. Китайские фирмы не только научились копировать существующие продукты, но и разрабатывают свои собственные машины и оборудование. Они становятся все более амбициозными, все чаще выходят на глобальный рынок.
Кроме того, Китай наметил в качестве объектов для промышленной политики и капиталовложений семь стратегических нарождающихся отраслей: биотехнологии; новые источники энергии; производство оборудования высокого технического уровня; энергосбережение и защита окружающей среды; экологически чистые транспортные средства; новые материалы; следующее поколение информационных технологий.
США занимает третье место в мире после ЕС и Китая. Однако, в последнее десятилетие американское машиностроение росло сравнительно низкими темпами. В то же время, уровень производительности труда в американском машиностроении остается одним из самых высоких в мире.
В настоящее время около 60% производимой в США продукции машиностроения направляется на внутренний рынок. Экспорт растет более быстрыми темпами, чем импорт. Основные направления экспорта - страны НАФТА, Канада и Мексика. Традиционно сильные позиции американская машиностроительная продукция занимает в странах Южной Америки.
Япония занимает четвертое место в мире по выпуску машиностроительной продукции. Япония является крупнейшим после США экспортером машиностроительной продукции. Что касается импорта, он в последние годы рос довольно быстрыми темпами - на 2% в год. Однако большую часть его составляла продукция японских же компаний, перенесших свое производство в страны с более низкими издержками. Исторически продукция иностранных компаний занимает незначительную долю внутреннего рынка Японии.
Япония относится к наиболее технологически развитым странам мира: валовые расходы на НИОКР к ВНП составляют 3,3% (третье место в мире после Финляндии и Швеции). Тем не менее, после почти 20 лет экономической стагнации, правительство вынуждено было разработать и принять в 2010 г. «Новую стратегию роста», направленную на более широкое использование в экономике технологических и образовательных инноваций. Были определены восемь важнейших направлений дальнейшего развития: наука о жизни;
информационные технологии; окружающая среда; нанотехнологии и материалы; энергетика; производственные технологии; социальная инфраструктура; глубоководные и космические технологии.
На мировом рынке Россия выступает в качестве чистого импортера машиностроительной продукции. Основным торговым партнером России выступают страны ЕС, на которые приходится до 90% машиностроительного импорта.
В особенно тяжелом положении находится российское станкостроение. Физическая и моральная изношенность основных фондов, в первую очередь металлообрабатывающего оборудования, достигает 70%.
Если вплоть до начала 1990-х годов лидерами станкостроения были США, СССР, ФРГ и Япония, то на сегодняшний день безусловным лидером в производстве станков стал Китай, а за ним следуют Япония, Германия, Италия, Южная Корея и Тайвань. Резкое сокращение станкостроительной промышленности вынудило некоторые крупнейшие машиностроительные заводы развивать станкостроение на собственной базе. В последние годы все более активными поставщиками компонентов для станкостроения выступают азиатские страны, которые теснят конкурентов из развитых стран, предлагая более низкие цены на свою продукцию.
В ближайшие годы Россия будет продолжать отставать по общим объемам выпуска машиностроительной продукции от всех ведущих стран мира, а от стран БРИКС - и по темпам прироста.
Таким образом, одной из главных задач отечественного машиностроения является коренная реконструкция и опережающий рост таких отраслей, как: станкостроение, приборостроение, электротехническая и электронная промышленность, производство вычислительной техники, что позволит России набрать темпы для приближения к мировому уровню экономики.
- состава цехов (подразделений);
- номенклатуры оборудования;
- организации транспортного и энергетического хозяйства предприятия.
Кроме того, обеспечение экологической безопасности производства и соответствия технологического процесса нормам техники безопасности также во многом закладывается на стадии проектирования.
В настоящей работе решаются следующие задачи:
- назначение станочных приспособлений, их виды и область применения;
- проектирование станочного приспособления, его расчет на точность, определение экономической эффективности от внедрения его в производство;
- определение типа производства;
- определение количества технологического оборудования и коэффициента его загрузки;
- планировка размещения оборудования;
- планировка вспомогательных отделений;
- планировка бытовых помещений;
- планировка цехового транспорта.
Решение этих задач возможно лишь на основе наиболее полного использования возможностей прогрессивного технологического оборудования и оснастки, экономически оправданной степени автоматизации проектирования и производства, создания гибких технологий.
В настоящее время крупнейшими мировыми центрами машиностроения в настоящее время являются Европейский союз (далее - ЕС), Китай, США и Япония.
ЕС остается пока крупнейшим мировым центром машиностроения по общему валовому выпуску продукции. Конкурентные позиции европейских стран в области машиностроения ослаблены в связи с разнородным характером экономик стран, входящих в ЕС.
Технологическая и профессиональная квалификация китайских машиностроительных компаний все время повышается. В некоторых областях они уже находятся на уровне японских и европейских компаний. Китайские фирмы не только научились копировать существующие продукты, но и разрабатывают свои собственные машины и оборудование. Они становятся все более амбициозными, все чаще выходят на глобальный рынок.
Кроме того, Китай наметил в качестве объектов для промышленной политики и капиталовложений семь стратегических нарождающихся отраслей: биотехнологии; новые источники энергии; производство оборудования высокого технического уровня; энергосбережение и защита окружающей среды; экологически чистые транспортные средства; новые материалы; следующее поколение информационных технологий.
США занимает третье место в мире после ЕС и Китая. Однако, в последнее десятилетие американское машиностроение росло сравнительно низкими темпами. В то же время, уровень производительности труда в американском машиностроении остается одним из самых высоких в мире.
В настоящее время около 60% производимой в США продукции машиностроения направляется на внутренний рынок. Экспорт растет более быстрыми темпами, чем импорт. Основные направления экспорта - страны НАФТА, Канада и Мексика. Традиционно сильные позиции американская машиностроительная продукция занимает в странах Южной Америки.
Япония занимает четвертое место в мире по выпуску машиностроительной продукции. Япония является крупнейшим после США экспортером машиностроительной продукции. Что касается импорта, он в последние годы рос довольно быстрыми темпами - на 2% в год. Однако большую часть его составляла продукция японских же компаний, перенесших свое производство в страны с более низкими издержками. Исторически продукция иностранных компаний занимает незначительную долю внутреннего рынка Японии.
Япония относится к наиболее технологически развитым странам мира: валовые расходы на НИОКР к ВНП составляют 3,3% (третье место в мире после Финляндии и Швеции). Тем не менее, после почти 20 лет экономической стагнации, правительство вынуждено было разработать и принять в 2010 г. «Новую стратегию роста», направленную на более широкое использование в экономике технологических и образовательных инноваций. Были определены восемь важнейших направлений дальнейшего развития: наука о жизни;
информационные технологии; окружающая среда; нанотехнологии и материалы; энергетика; производственные технологии; социальная инфраструктура; глубоководные и космические технологии.
На мировом рынке Россия выступает в качестве чистого импортера машиностроительной продукции. Основным торговым партнером России выступают страны ЕС, на которые приходится до 90% машиностроительного импорта.
В особенно тяжелом положении находится российское станкостроение. Физическая и моральная изношенность основных фондов, в первую очередь металлообрабатывающего оборудования, достигает 70%.
Если вплоть до начала 1990-х годов лидерами станкостроения были США, СССР, ФРГ и Япония, то на сегодняшний день безусловным лидером в производстве станков стал Китай, а за ним следуют Япония, Германия, Италия, Южная Корея и Тайвань. Резкое сокращение станкостроительной промышленности вынудило некоторые крупнейшие машиностроительные заводы развивать станкостроение на собственной базе. В последние годы все более активными поставщиками компонентов для станкостроения выступают азиатские страны, которые теснят конкурентов из развитых стран, предлагая более низкие цены на свою продукцию.
В ближайшие годы Россия будет продолжать отставать по общим объемам выпуска машиностроительной продукции от всех ведущих стран мира, а от стран БРИКС - и по темпам прироста.
Таким образом, одной из главных задач отечественного машиностроения является коренная реконструкция и опережающий рост таких отраслей, как: станкостроение, приборостроение, электротехническая и электронная промышленность, производство вычислительной техники, что позволит России набрать темпы для приближения к мировому уровню экономики.
В дипломной работе произведен анализ текущего технологического процесса, применяемого оборудования и оснастки, выделены его недостатки и внесены предложения по проектному технологическому процессу. Был разработан технологический процесс механической обработки детали, произведен анализ технологичности детали, разработана маршрутная и операционная технологии, рассчитано и спроектировано специальное приспособление, подобран современный режущий инструмент и спроектировано контрольное приспособление. Так же бы спроектирован специальный участок механической обработки для данной детали. Было достигнуто увеличение коэффициента использования материала за счет нового способа получения заготовки; уменьшено штучное время, благодаря концентрации операций на обрабатывающих центрах с ЧПУ и автоматической смене режущего
