АННОТАЦИЯ 3
ВВЕДЕНИЕ 5
1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ 7
1.1 Назначение и описание узла, работы детали в узле 7
1.2 Служебное назначение детали и технические требования,
предъявляемые к детали 7
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 9
2.1 Анализ технологичности детали 9
2.2 Анализ действующего технологического процесса 9
2.2.1 Анализ документации действующего технологического процесса.... 12
2.2.2 Анализ оборудования, режущего инструмента, оснастки 16
2.2.3 Размерный анализ действующего технологического процесса 17
2.2.4 Выводы из анализа и предложения по разработке проектного
технологического процесса 19
2.3 Разработка проектного технологического процесса 20
2.3.1 Разработка маршрутного технологического процесса 20
2.3.2 Выбор оборудования для реализации технологического процесса .... 21
2.3.3 Выбор и обоснование метода получения исходной заготовки 23
2.3.4 План операций и переходов проектного технологического процесса 24
2.3.5 Размерный анализ проектного технологического процесса 26
2.3.6 Расчет режимов резания и норм времени 29
2.3.7 Расчет потребного количества оборудования 40
3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ 43
3.1 Проектирование станочного приспособления 43
3.2 Проектирование режущего инструмента 52
3.3 Описание работы контрольного приспособления 58
4 ПЛАНИРОВКА УЧАСТКА 62
4.1 Описание работы участка 62
4.2 Мероприятия по охране труда 63
ВЫВОД ПО КВАЛИФИКАЦИОННОЙ РАБОТЕ 66
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 67
Целью проектирования технологического процесса обработки детали «Стойка» является повышение эффективности и конкурентоспособности производства.
Задачами проектирования технологического процесса являются:
1 Спроектировать новый технологический процесс изготовления детали «стойка» в условиях серийного конкурентоспособного производства;
2 Спроектировать станочное приспособление;
3 Спроектировать применяемый режущий инструмент;
4 Выбрать контрольное приспособление.
Машиностроение - это уникальная отрасль промышленного
производства, определяющая уровень развития не только всех остальных отраслей промышленности, но и всей экономики в целом. Машиностроение в России как базовая системообразующая отрасль наиболее подвержена влиянию кризисных явлений. Машиностроительный комплекс обеспечивает научно - технический прогресс и перестройку экономики всей страны, поэтому его отрасли развиваются ускоренными темпами, а их число непрерывно растет.
Отечественные промышленные предприятия предпочитают приобретать импортные станки, несмотря на то, что в стране производятся аналоги. Среди лидеров поставок станочного парка такие страны как Италия, Япония, Г ермании, Китай и Южная Корея. Основные параметры, которые учитывают отечественные промышленные предприятия при покупке станков для металлообработки - точность изготовления при низких затратах, а также многофункциональность и стоимость оборудования. Немаловажными качествами станкостроительной продукции является электронное управление, цифровая индикация и возможность монтажа станков в единую технологическую линию.
Зарубежные производители в состоянии обеспечит наряду с перечисленными требованиями также и высокую точность обработки, долгий срок службы и гарантийный сервис хорошего уровня. По мнению экспертов
России сейчас нет необходимости развивать собственное направление
станкостроения с нуля. На это уйдет много времени и сил, а с темпами промышленного производства в стране новое станочное оборудование быстро устареет, что приведет к истощению производственных ресурсов предприятий и без того с трудом выживающих в кризис. Тем не менее, отдельные направления высокоточного прецизионного машиностроения развивать необходимо. Известно, что развитые страны жестко контролируют свой экспорт наукоемких технологий и оборудования в целях национальной безопасности. В данном сегменте станкостроения должна иметь место российская альтернатива.
Проектирование технологических процессов изготовления деталей должно вестись в соответствии с требованиями единой системы технологической подготовки производства (ЕСТ1П1), которая предусматривает широкое применение прогрессивных типовых технологических процессов, стандартной технологической оснастки и оборудования средств механизации и автоматизации производственных процессов.
Для проектного варианта был выбран наилучший способ получение заготовки серийного производства, основное технологическое оборудование с учётом автоматизации механической обработки заготовки. Так же была сформирована операционно-маршрутная технология, произведён расчетноточностной анализ проектного варианта технологического процесса, рассчитаны режимы резания и нормы времени на все операции.
В конструкторской части были спроектированы станочное приспособление и режущий инструмент, а так же выбрано измерительное оборудование.
