ВВЕДЕНИЕ 5
1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ 6
1.1 Назначение, условия эксплуатации и описание узла изделия 6
1.2 Служебное назначение детали "Крышка опорно-упорного подшипника" и
технические требования, предъявляемые к детали 7
1.3 Аналитический обзор и сравнение зарубежных и отечественных технологических решений для соответствующих отраслей машиностроения 8
1.4 Формирование целей и задач проектирования 9
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 10
2.1 Анализ существующей на предприятии документации по конструкторско-
технологической подготовке действующего производства 10
2.1.1 Анализ операционных карт действующего технологического
процесса 10
2.1.2 Анализ технологического оборудования, применяемой
технологической оснастки и режущего инструмента 14
2.1.3 Размерно-точностной анализ действующего технологического
процесса 18
2.1.4 Выводы по разделу 19
2.2 Разработка проектного варианта технологического процесса изготовления
детали «Крышка опорно-упорного подшипника» 19
2.2.1 Аналитический обзор, выбор и обоснование способа получения
исходной заготовки 19
2.2.2 Аналитический обзор и выбор основного технологического
оборудования 21
2.2.3 Формирование операционно-маршрутной технологии проектного
варианта 28
2.2.4 Размерно-точностной анализ проектного варианта технологического
процесса 32
2.2.5 Расчёт режимов резания и норм времени на все операции проектного
варианта технологического процесса 36
2.2.6 Выводы по разделу 68
3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ 69
3.1 Аналитический обзор и выбор стандартизированной технологической
оснастки 69
3.2 Проектирование и расчёт специального станочного приспособления 71
3.3 Аналитический обзор и выбор стандартизированного режущего
инструмента 75
3.4 Проектирование и расчёт специального режущего инструмента 81
3.5 Выбор измерительного оборудования и оснастки на операциях
технического контроля 85
4 АВТОМАТИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА 87
4.1 Анализ возможных направлений по автоматизации технологического
процесса обработки детали 87
4.1.1 Наличие в технологическом процессе слесарных, универсальных или
специальных операций 87
4.1.2 Возможность встраивания основного оборудования в ГПС 87
4.1.3 Концентрация переходов на операциях механической обработки 88
4.1.4 Габаритные размеры детали 88
4.1.5. Наличие поверхностей для захвата 88
4.2 Разработка структурной схемы гибкого производственного участка 89
4.2.1 Определение состава и числа оборудования станочного
комплекса ГПС 89
4.2.2 Определение структуры и состава автоматизированной транспортноскладской системы ГПС 91
4.2.3 Определение вспомогательных систем и участков, необходимых для
функционирования ГПС 98
4.3 Выбор вспомогательного оборудования 99
4.4 Базирование заготовки, полуфабриката, готовой детали в промышленном
роботе, транспортном устройстве, промежуточном накопителе 101
4.5 Анализ производительности автоматизированной системы 104
5 ОРГАНИЗАЦИОННО-ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ЧАСТЬ 105
6 БЕЗОПАСНОСТЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ЦИКЛА ИЗДЕЛИЯ 107
6.1 Мероприятия и средства по созданию безопасных и безвредных условий
труда 107
6.2 Мероприятия по электробезопасности 107
6.3 Мероприятия по пожарной безопасности 108
7 ВЫВОДЫ ПО КВАЛИФИКАЦИОННОЙ РАБОТЕ 109
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 110
БИБЛИОГРАФИЧЕСИКЙ СПИСОК 111
Нефтедобыча является одной из главных отраслей в Российской Федерации, которая постоянно развивается. В связи с этим, продукция компании АО "КОНАР" связанная с изготовлением деталей и узлов трубопровода постоянно совершенствуется, а процесс ее изготовления улучшается. Следовательно, для повышения конкурентоспособности предприятия необходимо разрабатывать новые технологии изготовления деталей, внедрять прогрессивные методы технологических решений, использовать более эффективное оборудование.
Актуальность данной выпускной квалификационной работы заключается в том, что в условиях современного машиностроения для поддержания конкурентоспособности предприятия необходимо повышать производительность, качество и надежность выпускаемой продукции. Этого можно достичь использованием производственных процессов с различной степенью автоматизации.
Таким образом, целью данной работы является анализ действующего технологического процесса обработки детали «Крышка опорно-упорного подшипника», и на его основе спроектировать новый более эффективный технологический процесс.
Для достижения этой цели необходимо подобрать соответствующее оборудование и рассчитать нормы времени на обработку детали по проектному варианту технологического процесса для подтверждения его эффективности
В данной работе был проанализирован базовый техпроцесс изготовления детали "Крышка опорно-упорного подшипника" с проведением размерноточностного анализа. На основе базового техпроцесса был разработан проектный вариант технологического процесса, операционный эскизы, которого представлены в приложении. Для нового техпроцесса был произведен выбор основного и вспомогательного технологического оборудования, измерительного и режущего инструмента.
Для проверки выполняемости замыкающих звеньев в записке произведен размерно-точностной анализ, который показал, что спроектированный техпроцесс обеспечивает выполняемость требований конструкторского чертежа детали. Также, на все операции механической обработки проектного варианта техпроцесса произведен расчет режимов резания и норм времени. Сумма времени на изготовление одной детали по новому техпроцессу равна 113,67 мин.
Также в работе выполнено проектирование комбинированного режущего инструмента "Сверло-зенкер с СМП" для обработки ступенчатого отверстия и станочного приспособления для первой фрезерной операции.
Кроме того, была спроектирована структурная схемы ГПС с указанием основного, вспомогательного оборудования, вспомогательных участков, средств транспортировки грузов.
К пояснительной записки прилагается графический материал, который состоящий из сборочного чертежа спроектированного приспособления и инструмента, чертежа заготовки, операционных эскизов базового и проектного варианта технологического процесса.
