Введение 7
1 Технологическая часть 8
1.1 Анализ служебного назначения 8
1.2 Анализ технологичности 8
1.3 Анализ технических требований 10
1.4 Обоснование выбора баз и составление базового маршрута
механической обработки корпуса 10
1.5 Составление маршрута механической обработки с применением
станков с ЧПУ 14
1.6 Экономическое обоснование выбора заготовки 16
1.7 Расчет и назначение припусков 17
1.8 Расчет режимов резания 22
1.9 Расчет норм времени 27
1.10 Выбор оборудования 31
2 Конструкторская часть 35
2.1 Проектирование фрезерного приспособления 35
2.1.1 Техническое задание на проектирование фрезерного
приспособления 35
2.1.2 Расчет необходимой силы закрепления 35
2.1.3 Расчет силы привода 37
2.1.4 Расчет силового привода 38
2.1.5 Расчет зажимного приспособления на точность 39
2.2 Проектирование контрольного приспособления 40
2.2.1 Техническое задание на проектирование контрольного
приспособления 40
2.2.2 Описание конструкции приспособления 41
для контроля перпендикулярности 41
2.2.3 Расчет приспособления на точность 41
3 Экономическая часть 43
3.1 Выбор технологического оборудования 43
3.2 Определение занимаемой площади 44
3.3 Организация транспортной системы 44
3.4 Организация технического контроля 45
3.5 Организация системы инструментообеспечения 45
3.6 Организация системы ремонтного и технического обслуживания 45
3.7 Расчет себестоимости детали 46
3.8 Технико-экономические показатели 50
Заключение 51
Список использованных источников 53
Эффективность производства, его технический прогресс во многом зависит от опережающего развития производства нового оборудования, машин, станков и аппаратов, от всемерного внедрения методов технико-экономического анализа.
Повышение эффективности машиностроительного производства на современном этапе определяется повышением качества изделий, снижением трудоемкости, себестоимости и металлоемкости их изготовления. Решение этих задач обеспечивается:
- применением средств комплексной механизации и автоматизации проектирования, технологической подготовки производства и изготовления изделий;
- применением высокопроизводительного оборудования,
работающего на оптимальных режимах и специальной быстродействующей оснастки, обеспечивающей его работу;
- широкого внедрения методов технико-экономического анализа производственных процессов с целью их оптимизации;
- применением ресурсосберегающих технологий, обеспечивающих защиту жизнедеятельности человека и окружающей среды.
Программное управление позволяет: автоматизировать процесс обработки; сократить время наладки станка, сведя всю наладку к установке инструмента, заготовки и программы на станке; организовать многостаночное обслуживание в серийном и мелкосерийном производстве; повысить производительность труда, культуру производства и качество обработанных деталей.
Основной задачей рациональной эксплуатации металлорежущих станков с ЧПУ является обеспечение длительной и безотказной обработки на них деталей с заданной производительностью, точностью и шероховатостью обработанной поверхности при минимальной стоимости эксплуатации станков. В парке машиностроения страны доля станков с ЧПУ будет непрерывно увеличиваться при одновременном повышении их технического уровня.
В данной бакалаврской работе был спроектирован технологический процесс изготовления корпуса насоса.
В технологической части были проведены расчеты припусков на обработку, режимов резания и норм времени на все операции базового технологического процесса и спроектированного.
Для сокращения времени на обработку было применено высокопроизводительное оборудование, быстродействующая технологическая оснастка, рационально использовался стандартный и специальный режущий инструмент.
Для обработки внутренней сдвоенной полости на вертикально-фрезерном станке, нами было спроектировано специальное зажимное приспособление с эксцентриковым зажимом.
Так как основными элементами корпуса являются посадочная сдвоенная полость и стыковочная плоскость 3, для контроля их перпендикулярности было спроектировано специальное контрольное приспособление с индикаторной головкой.
Экономический расчет позволил судить об эффективности внедрения в производство разработанного технологического процесса, что подтверждается расчетом.
