Реферат 2
ВВЕДЕНИЕ 6
1. АНАЛИЗ ИСХОДНЫХ ДАННЫХ 8
1.1. Служебное назначение и техническая характеристика детали 8
1.2. Анализ технологичности конструкции детали 11
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 17
2.1. Выбор исходной заготовки и метода ее изготовления 17
2.2. Выбор технологических баз 19
2.3. Составление технологического маршрута обработки детали 20
2.4. Выбор средств технологического оснащения 23
2.5. Расчет припусков на механическую обработку 30
2.6. Расчет режимов резания 32
2.7. Расчет технических норм времени 34
3. РАЗРАБОТКА УПРАВЛЯЮЩЕЙ ПРОГРАММЫ 37
3.1. Общие принципы построения УП 38
3.2. Позиционная многокоординатная обработка 43
3.3. Непрерывная многоосевая обработка 46
3.4. Последовательность подготовки УП 47
3.5. УП на деталь «Корпус насоса» 48
4. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 50
4.1. Описание предмета экономического обоснования 50
4.2. Определение капитальных вложений 51
4.3. Расчет технологической себестоимости детали 54
5. МЕТОДИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 64
5.1. Анализ профессионального стандарта по профессии «Токарь-расточник» 65
5.2. Анализ профессионального стандарта по профессии «Оператор-наладчик
обрабатывающих центров с ЧПУ» 68
5.3. Анализ рабочей программы 72
5.4. Разработка урока теоретического обучения 75
Заключение 84
Список использованных источников 85
Приложение А. Лист задания на проектирование 88
Приложение Б. Перечень листов графических документов 89
Приложение В. УП на обрабатывающий центр Hermle C32(5ax) для детали
«Корпус насоса» 90
Приложение Г. Фрагмент учебной программы 98
Приложение Д. Технологический процесс механической обработки детали
«Корпус насоса» 103
В дипломном проекте необходимо спроектировать технологический процесс изготовления детали «Корпус насоса».
Корпусные детали машин представляют собой детали, содержащие систему отверстий и плоскостей, координированных друг относительно друга. Корпусные детали служат для монтажа различных механизмов машин. В соответствии с этим корпусные детали должны обладать необходимой точностью, жесткостью и виброустойчивостью конструкции, что обеспечивает требуемое относительное положение соединяемых деталей и узлов, правильность работы механизмов и отсутствие вибрации.
Деталь «Корпус насоса» имеет геометрическую форму повышенной сложности с большим количеством точно обрабатываемых поверхностей и допусков взаимного расположения. Годовая программа выпуска деталей 3000 штук в год.
Целью дипломного проекта является проектирование технологического процесса детали «Корпус насоса», посредством применения решений по выбору оборудования, режущего и мерительного инструмента, методов получения заготовки. Этот выбор осуществляется на основании техникоэкономических расчетов, что дает возможность предложить оптимальный вариант.
Таким образом, основной задачей в данном проекте является выбор наиболее эффективных металлорежущих станков, соответствующих по типоразмерам и техническим возможностям заданным производственным условиям; подходящего метода получения заготовки, удовлетворительных режимов резания.
Для решения данных задач в проекте предлагается применение прогрессивного оборудования (обрабатывающий центр с ЧПУ).
Станки с ЧПУ, позволяют значительно повысить точность, производительность и экономичность обработки.
Автоматизация процесса обработки, концентрация операций, возможность реализации сложных пространственных перемещений инструмента, быстрая переналаживаемость оборудования - все эти факторы приводят к снижению трудоемкости обработки деталей; в несколько раз повышается производительность труда, сокращается длительность производственного цикла, повышается качество продукции, уменьшается потребность в производственных площадях, в высококвалифицированных рабочих. Кроме того, применение станков с ЧПУ дает такие неоспоримые преимущества, такие как повышение культуры производства и улучшение условий труда.
В дипломном проекте разработана технология изготовления корпуса насоса, с применением современного оборудования и режущих инструментов. В проекте проведено экономическое обоснование предложенного варианта технологического процесса, а также разработана методика обучения рабочих профессии «Оператор станков с ЧПУ».
В технологическом процессе предусмотрено все основные операции перенести на многоцелевой обрабатывающий центр Hermle С32-5ах с ЧПУ, на котором можно обрабатывать заготовки одновременно по 5 осям, при помощи наклонно-поворотных столов с ЧПУ, что позволяет выполнять все операции за один установ. Это значительно, примерно в 2 раза сократило по сравнению с обработкой на универсальных станках время обработки и, соответственно, количество рабочих и экономические затраты.
Изготовление детали по разработанной в дипломном проекте технологии позволит уменьшить затраты на изготовление по сравнению с использованием универсальных станков, годовая экономия составила 64 тыс.р.; повысить качество изготовления детали, а применение штампованной заготовки кроме того сократит массу детали в 1,5 раза.
