ВВЕДЕНИЕ 6
1. АНАЛИЗ ИСХОДНЫХ ДАННЫХ О ДЕТАЛИ 7
1.1. Служебное назначение детали и материала 7
1.2. Анализ технических требований к детали 11
1.3. Анализ технологичности детали 13
1.3.1. Качественный анализ детали 13
1.3.2. Количественный анализ детали 14
1.4. Анализ базового технологического процесса 16
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 19
2.1. Определение типа производства 19
2.2. Выбор заготовки и метода ее изготовления 21
2.3. Выбор технологических баз и разработка схем базирования 28
2.4. Разработка технологического маршрута обработки 30
2.5. Выбор оборудования, технологического оснащения 32
2.6. Расчет припусков на механическую обработку 38
2.7. Расчет точности обработки 40
2.8. Выбор металлорежущего инструмента и расчет режимов резания 44
2.9. Расчет технических норм времени 50
3. РАЗРАБОТКА УПРАВЛЯЮЩЕЙ ПРОГРАММЫ 52
3.1. Программирование в системе АВСАВ (ADEM) 52
3.2. Разработка управляющей программы 55
4. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 61
4.1. Расчет количества оборудования 61
4.2. Расчет технологической себестоимости детали 62
4.2.1. Расчет численности основных рабочих 62
4.2.2. Трудоемкость изготовления детали 64
4.2.3. Расчет заработной платы рабочих 65
4.2.4. Затраты на электроэнергию 66
4.2.6. Затраты на эксплуатацию инструмента 69
4.3. Расчет технологической себестоимости 71
4.4. Расчет роста производительности 72
5. МЕТОДИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 74
5.1. Анализ профессионального стандарта оператора станков с ЧПУ 74
5.2. Учебно-тематический план переподготовки токаря 79
5.3. Разработка методики проведения занятия 84
5.4 Программа обучения операторов -наладчиков токарно-фрезерных станков с ЧПУ оснащенных системой ЧПУ OSP-P200 86
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 90
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 91
Приложение А - Перечень графических материалов 95
Приложение Б - План конспект занятия теоретического обучения 96
Приложение В - Презентация к занятию 107
Машиностроение является одной из важных промышленных областей. Орудия труда, которые создаются в данной области и существенно влияют на темпы роста и ускорение НТП во всех остальных областях.
Улучшение современного машиностроительного производства неразрывно связано с развитием технологии машиностроения как науки. Автоматизация, оснащение высокопроизводительным оборудованием и механизация дают повышение эффективности и интенсификации производства, повышении его рентабельности, улучшении качества выпускаемой продукции самой отрасли в целом. Так же можно с уверенностью сказать что внедрение прогрессивных технологий и их развитие характеризуется быстрой окупаемостью.
Учитывая актуальность данных вопросов целью ВКР, является совершенствование технологического процесса механической обработки детали «Корпус гидроцилиндра».
Для достижения цели в данной ВКР требуется решить следующий ряд задач:
1. Проанализировать исходные данные для проектирования и выявить задачи для работы.
2. Разработать технологический процесс с выбором методов получения заготовки, обработки, схем базирования и расчетом режимов резания.
3. Рассмотреть вопросы составления управляющей программы для станка с ЧПУ в системе ADEM CAD.
4. Рассчитать экономическую эффективность применяемого техпроцесса.
5. Разработать учебно-тематический план переподготовки токаря на оператора станков с ЧПУ
В ходе выполнения ВКР является совершенствование технологического процесса механической обработки детали «Корпус гидроцилиндра» решены следующие задачи:
Проанализировать исходные данные по базовому техпроцессу и чертежу детали, было принято решение совместить токарную, фрезерную и сверлильную операции, применив высокопроизводительный обрабатывающий центр MULTUS B300W.
Выбрали прогрессивный режущий инструмент производства SANDVIK. Произвели расчет режимов резания и рассчитали новые нормы времени на выполнение операций.
Разработать технологический процесс с выбором методов получения заготовки, обработки, схем базирования и расчетом режимов резания.
Составили управляющую программу для станка MULTUS B300W в системе ADEM CAD, которая позволяет создавать УП для следующих видов обработки: фрезерования, точения, сверления, электрофизической, лазерной и листопробивной.
В экономической части произвели расчет количества оборудования, определили технологическую себестоимость детали «Корпус гидроцилиндра». Рассчитали численность рабочих и их фонд оплаты труда. Выполнили расчет затрат на производство и рассчитали общую себестоимость 1532922,99 руб. и получили экономический эффект 103930,26 руб.
В методической части проанализировали профессиональный стандарт оператора-наладчика станков с ЧПУ, разработали учебно-тематический план переподготовки токаря на оператора-наладчика станков с ЧПУ.
