ВВЕДЕНИЕ 5
1. ОБЩЕЕ ПОЛОЖЕНИЕ 7
1.1. Расчет производственной программы 8
1.2. Расчет фондов времени работы литейного цеха 10
1.3. Шихтовые материалы плавки 12
2. ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ ПО ГАЗИФИЦИРУЕМЫМ МОДЕЛЯМ 16
2.1. Подготовка материала для изготовления газифицируемых
моделей 16
2.2. Т ехнология изготовление моделей 17
2.3. Сборка моделей 18
2.4. Подготовка моделей к формовке 20
2.5. Формовка моделей 23
2.6. Заливка металла 23
2.7. Финишные операции 24
2.7.1 Расчет литниковой системы 24
3. РАСЧЕТ ОБОРУДОВАНИЯ ЦЕХА 28
3.1. Расчет оборудование белого цеха 29
3.1.1. Предспениватель EPS-JF с сушильной камерой 29
3.1.2. Автоклав WS-400 YDA 30
3.2. Расчет оборудования черного цеха 32
3.2.1. Индукционная плавильная печь ИЧТ-1/0,4 32
3.2.2. Расчет ковшей 34
3.2.3. Вибростол XYZ 35
3.2.4. Сито вибрационное 36
3.2.5. Порционный классификатор-охладитель тип CKKS-
2000 38
3.2.6. Термическая печь GL-2000 39
3.2.7. Краскомешалка DF-1000 41
3.2.8. Отрезной станок LS-350 41
3.2.9. Дробеметная камера DL-400 42
4. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 43
4.1. Управление персоналом 43
4.2. Проектирование численного и квалификационного состава
работающих 44
4.2.1. Баланс рабочего времени одного трудящегося на год.... 45
4.2.2. Расчёт списочного состава основных рабочих 45
4.3. Организация и планирование заработной платы 48
4.3.1. Отчисления на социальные нужды 50
4.4. Планирование мощностей и основных фондов 53
4.5. Определение себестоимости продукции 55
4.6. Методы оценки экономической эффективности
конструкторско-технологических разработок 61
5. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА 66
5.1. Безопасность труда 66
5.1.1. Характеристики продукции 67
5.1.2. Вентиляция 68
5.1.3. Промышленный микроклимат 70
5.1.4. Промышленное освещение 71
5.1.5. Производственный шум 72
5.1.6. Вибрация производства 73
5.1.7. Электрическая безопасность 73
5.1.8. Пожарная безопасность 74
5.1.9. Безопасность в чрезвычайных ситуациях 76
5.2. Экологичность проекта 78
5.2.1. Глобальные экологические проблемы нашего времени 78
5.2.2. Взаимодействие технологического процесса
производства отливок из чугуна с экологическими системами 82
5.2.3. Основные требования к экологизации проекта 84
5.2.4. Способы экологизации производства 84
5.2.5. Предложения по экологизации технологического
процесса 85
6. МЕТОДИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 88
6.1. Особенности обязанностей и трудовых функций модельщика
3 разряда 88
6.1.1. Требования к результатам освоения программы
подготовки квалифицированных рабочих, служащих 88
6.2. Профессиональная подготовка профессии
сталеплавильщик 90
6.2.1. Сроки получения профессии 90
6.3. Учебный план подготовки по профессии модельщик 91
6.4. Разработка средства обучения по теме урока “ выплавка стали
в электропечи ” по МДК 01.02. Общая технология производства 93
6.5. ВЫВОД 95
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 96
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 97
ПРИЛОЖЕНИЕ А. СПЕЦИФИКАЦИЯ ОСНАСТКИ ДЛЯ
ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ 101
ПРИЛОЖЕНИЕ Б. ПЛАН ЦЕХА 102
В настоящее время существует множество способов изготовления отливок. Наиболее известным из них является способ литья по газифицируемым моделям (ЛГМ-процесс). Способ литья по газифицируемым моделям был запатентован в 1958 г. Американским архитектором Г. Шроер и сразу же литейщики многих стран проявили к нему повышенный интерес и начали испытывать в производстве отливок. Он получил в разных странах такие наименования: Lost Foam Process, ЛГМ-процесс «Policast», «ГАМОЛИВ» и т.д. Первые исследования теоретических вопросов литья по газифицируемым моделям проводились, начиная с 1964 г.., В МВТУ им. Баумана под руководством Г.Ф. Баландина и Ю.А. Степанова (г. Москва).
В СССР впервые работы по применению моделей из пенополистирола были начаты А.Р. Чудновским в Черноморском ЦПКБ (г. Одесса), а в 1965 г. Процесс литья по газифицируемым моделям внедрен на Горьковском автомобильном заводе для изготовления литых заготовок деталей штампа- инструментальной оснастки. Затем процесс был успешно освоен и внедрен на Волжском автомобильном заводе при производстве штампов.
Серийное производство отливок по газифицируемым моделям налажено на фирмах: HARTMAN (Германия), Feme Fonderie di Dongo (Италия), заводе MEZ (Чехия), выпускающий чугунное литье; заводе Stenton PLC (Великобритания) - серый и высокопрочный чугун; завод Alexcon (Индия) - алюминий и чугун; завод Logink (Голландия) - чугун и др. Мощное производство отливок для автомобилестроения организовано на заводе компании BMW (Германия).
Метод ЛГМ перспективный, так как он имеет ряд преимуществ по сравнению с традиционными методами литья:
• Снижение затрат на производство отливки;
• Стабильность качества литья;
• Экологичность.
Технология ЛГМ позволяет объединять несколько отливок в один, уменьшая при этом долю механической обработки и сокращая количество сборочных операций, за счет чего можно добиться ощутимого снижения металлоемкости конструкции и сокращение затрат на обработку отливки. Кроме того, вспененный в пресс-форме полистирол образует гладкую поверхность будущей отливки, которая повторяется металлом в процессе заливки. Это также снижает затраты на дальнейшую механическую обработку, а иногда совсем отменяет ее. В процессе формирования пено-моделей, пресс- формой взаимодействует только пар и полистирол, в отличие, например, от кокильного литья, где кокиль сталкивается с расплавом непосредственно.
Поэтому считается, что пресс-форма для метода ЛГМ более долговечной по сравнению с другими методами, и обеспечивает стабильное качество моделей в течение всего цикла эксплуатации. Производство литья по газифицируемым моделям почти безотходным и требует небольшого количества сопутствующих материалов по сравнению с кокильном литьем и методом литья по выплавляемым моделям. Кроме того, практически отсутствуют выбросы токсичных органических веществ в окружающую среду, в производстве не используются вредные смолы и токсичные материалы. Технологический процесс изготовления отливок по газифицируемым моделям находится в развитии. Литейщики находят все новые решения технологических вопросов изготовления отливок, предлагают новые варианты этого процесса и области его применения, используют новые материалы для изготовления литейных форм и моделей, совершенствуют оборудование, используют новые решения в автоматизации процесса.
В данной выпускной квалификационной работе был разработан цех чугунного литья производительностью 5 тыс. тонн в год. Был выполнен расчет рабочих фондов времени, оборудования и шихты. По расчетным данным было выбрано нужное количество оборудования и технологических материалов. Современное оборудование и технологии позволили увеличить производительность, повысить качество, снизить затраты на ремонт, улучшить условие труда и сократить срок окупаемости.
Так же был выполнен расчет экономики производства, а именно:
• Расчет численных рабочих (основные и вспомогательные);
• Расчет заработной платы;
• Отчисление на социальные нужды;
• Производственные фонды;
• Расчет себестоимости 1 тонны годных отливок.
Также были рассмотрены вопросы безопасности труда и экологии. В результате снижения расхода основных материалов, минимизирования выбросов вредных веществ получилось обезопасить окружающий мир от вредных факторов и сделать данный проект безопасным для окружающей среды. Были внедрены современные средства техники безопасности, которые обезопасят трудящихся от влияния на них вредных факторов, что приводит к снижения профессиональных заболеваний и получения травм.
Помощь студентам и аспирантам в выполнении работ от наших партнеров
