Введение 5
Глава 1. Текущее состояние системы управления запасами комплектующих в компании «Хендэ Мотор Мануфактуринг Рус» 8
1.1 Историческое развитие компании HyundaiMotorCompany 8
1.2 Управление производством и цепочкой поставок в автомобильной промышленности 11
1.3 Сравнительный анализ концепций производства JIT и JIS 14
1.4 Процесс производства в компании «ХММР» 15
1.5 Особенности планирования в «ХММР» 21
1.6 Выводы по главе 1 23
Глава 2. Выбор метода улучшения системы управления запасами 25
2.1 Управление запасами в организациях 25
2.2 Модели управления запасами 28
2.3 Способы определения уровня логистического сервиса в моделях управления запасами
2.4 Методы расчета страхового запаса 35
2.5 Выводы по главе 2 38
Глава 3. Совершенствование планирования производства компании «Хендэ мотор мануфактуринг рус» 40
3.1 Расчет уровня страхового запаса 40
3.2 Модель по усовершенствованию планирования производства 46
3.3 Оценка эффектов внедрения новой модели 49
3.4 Рекомендации компании «Хендэ Мотор Мануфактуринг Рус» 53
3.5 Выводы по главе 3 54
Заключение 56
Список литературы 59
Приложение 1 64
Приложение 2 65
Приложение 3 66
Приложение 4 67
Приложение 5 68
Приложение 6 69
Управление запасами всегда было одним из важнейших процессов для организации логистики в компаниях любых отраслей. Поэтому проблеме определения модели управления запасами, отвечающей модели управления производством, решению вопросов о необходимости создания буферных запасов, способных нивелировать риски, с которыми сталкивается та или иная компания при организации своей деятельности, выстраиванию прочных отношений с поставщиками, которые позволят сократить затраты на снабжение, уделяется большое внимание и посвящается большое количество различных исследований.
В настоящее время в условиях быстроменяющейся и неустойчивой внешней среды ведения бизнеса многие компании вынуждены выбирать одну из двух альтернатив: хранение большого объема запасов или упущенные возможности производства или продажи товаров. Компании, которые оценивают как более высокие издержки упущенных возможностей продаж готовой продукции или простоя оборудования, если речь идет об образовании дефицита материальных запасов, нежели затраты на хранение, как правило, хранят большой объем запасов, а также создают страховые запасы. До сих пор отсутствует однозначная методика определения страховых запасов ввиду того, что каждая компания, столкнувшись с необходимостью создания буферного запаса, стремится учесть и минимизировать специфические для нее риски. Таким образом, на данный момент многие компании определяют объем страхового запаса на основе предыдущего опыта, что не всегда является приемлемым и отвечает реальным потребностям компании.
Компания «Хендэ Мотор Мануфактуринг Рус» не является исключением и определяет объем страхового запаса на основе опыта менеджмента. По мнению представителей компании, данный подход не является точным, и текущий объем страхового запаса по некоторым комплектующим часто является избыточным. Однако особенности планирования производства в компании не позволяют полностью отказаться от хранения запаса. Отсутствие точного производственного плана в целевой компании обуславливает расхождение планируемого спроса на комплектующие от фактического, следовательно, возникает необходимость создания определенного уровня страхового запаса.
Настоящая работа представляет собой консультационный проект для компании «ХендэМотор Мануфактуринг Рус» («ХММР») по совершенствованию управления запасами: применению различных подходов для определения необходимого компании уровня страховых запасов, а также разработке мероприятий по уменьшению влияния факторов, которые обуславливают необходимость создания страхового запаса. Объектом настоящей работы является компания «ХММР», предметом - размер страхового запаса комплектующих (от поставщиков Donghee, Doowon).
Главной целью настоящей работы является разработка инструментария для определения уровня страхового запаса комплектующих для производства автомобилей компанией «Хендэ Мотор Мануфактуринг Рус» от поставщиков Doowon и Donghee и предложение вариантов улучшения планирования ежедневного производства для сокращения необходимых страховых запасов. Для достижения этой цели решаются следующие задачи:
1. Определение факторов, влияющих на необходимость содержания страхового запаса в компании;
2. Выявление причин, влияющих на отклонения фактического спроса на комплектующие от реального;
3. Выявление особенностей взаимоотношений с поставщиками Doowon, Donghee и организации поставок;
4. Выбор модели управления запасами и методов вычисления страхового запаса;
5. Вычисление объемов страхового запаса комплектующих от поставщиков Doowon, Donghee;
6. Разработка модели по усовершенствованию планирования производства;
7. Оценка влияния более точного производственного планирования на объем страхового запаса;
8. Формулировка рекомендаций для компании «Хендэ Мотор Мануфактуринг Рус» по совершенствованию системы управления запасами.
Для написания настоящей работы были использованы как отечественные, так и зарубежные методические пособия и научные статьи. Проблема управления запасами в организациях получила широкое освещение в специализированной литературе. О значимости роли запасов для полного удовлетворения спроса в постоянно меняющейся внешней среде говорят К.О. Ким, Дж.К. Баик, Дж. ДжюнвработеAdaptiveinventorycontrolmodelsforsupplychainmanagement, Н. НемтаджелавстатьеInventory Management Models andTheirEffectsonUncertainDemand и П. Понтрандольфо в исследовании Globalsupplychain management: areinforcementlearningapproach.Р.С. Кумар в статье Comprehensive StudyonWastagesof Supply Chain Information Sharing in Automotive Industries утверждает, что в настоящее время даже при использовании концепций Just-in-TimeиJust-in-Sequenceнеобходимо содержать страховой запас. Среди исследованной научной литературы необходимо выделить работу С. Нахмиаса Production and Operations Analysis, на основании которой для целевой компании была определена модель управления запасами, а также пособие Д.Дж.Бауэрсокса «Логистика: интегрированная цепь поставок» и исследование А.Г. Мадеры «Как определить страховой запас» для разработки инструментария для расчета объема страхового запаса для целевой компании. Работы Т.А. Ильиной «Определение оптимального уровня запасов материально-технических ресурсов на промышленном предприятии», С.Ю. Даниловой «Оптимизация уровня запасов производства с целью повышения конкурентоспособности предприятия с непрерывным циклом производства», Янос Корпона и The effect of the demand-changeson the inventories, Theeffectofthesafetystockontheoccurrenceprobabilityofthestockshortage наглядно демонстрируют применимость выбранных методов на практике.
Настоящая работа состоит из трех глав. Первая глава посвящена анализу истории и текущего положения компании «ХММР», выявлению тенденций в производственной деятельности в компаниях индустрии автомобилестроения, а также анализу производственных процессов целевой компании, влияния выявленных особенностей на ее деятельность и мероприятий по управлению запасами и по планированию производства, которые в ней проводятся. Во второй главе представлен анализ научной литературы, посвящённой вопросам управления запасами в организациях различных отраслей, в том числе автомобильной, методам определения уровня страховых запасов в различных моделях управления запасами и выбору принципов и подходов, которые будут использованы в настоящей работе. Третья глава содержит результаты решения задачи по разработке и применению инструментария для определения уровня страхового запаса, действительно необходимого компании, а также по разработке вариантов улучшения планирования производства для компании «ХММР».
В ходе настоящей работы, посвящённой совершенствованию системы управления запасами комплектующих, поднимается проблема необходимости содержания страхового запаса комплектующих в автомобилестроительной компании «Хендэ Мотор Мануфактуринг Рус». Несмотря на то, что что основной концепцией производства на предприятии является концепция Just-in-sequence, классическая трактовка которой, подобно концепции Just-in-time, предполагает организацию производственной деятельности с нулевыми запасами, анализ производственных процессов, организации производственного планирования, а также рассмотрение системы выстраивания взаимоотношений с поставщиками показал, что существует потребность содержания страхового запаса для нивелирования риска остановки производственных линий в компании. Основным фактором, влияющим на необходимость содержания страхового запаса в компании, является отсутствие точного почасового производственного плана, вследствие чего наблюдаются значительные отклонения фактического спроса на комплектующие от планируемого в каждые два часа производства.
Согласно гибридной системе модели с периодической проверкой уровня запаса, которая в наибольшей степени удовлетворяет требованиям рассматриваемой компании по характеристикам спроса, горизонта планирования, времени поставок и интервалов времени между проверками состояния запаса, в компании утвержден график, определяющий количество поставок от каждой компании-поставщика и время их совершения. Для рассматриваемых в настоящей работе поставщиков Dongheeи Doowon предусмотрено осуществление различного количества поставок (27 и 10 соответственно). Анализ организации поставок и объемов страхового запаса показал следующую зависимость: чем чаще совершаются поставки, тем больший объем страхового запаса комплектующих необходим. Это связано со значительными колебаниями спроса на автокомпоненты в период функционального цикла (времени между двумя смежными поставками) и особенностями производственного планирования: производственный план на день составляется на каждые 2 часа работы завода. Ввиду того, что данный план формируется корпоративной информационной системой SAPи не учитывает основных ограничений цеха сборки, при выпуске кузовов на производственную линию значительно изменяется планируемый объем производства на 2 часа.
Для разработки инструментария для определения объема страхового запаса выбраны два подхода: вероятностный подход и подход, основанный на заданном уровне сервиса. Окончательный расчет величины страхового запаса, отвечающего требованиям рассматриваемой компании и особенностям организации производства, а также минимизирующий специфические для нее риски, определен на основе комбинации результатов двух подходов. Такой способ в большей степени отвечает как текущей стратегии компании, ориентированной на развитие и расширение производства, так и основному KPI, которым является минимизация случаев остановки производственной линии.
Ввиду того, что основной причиной создания страхового запаса комплектующих являются значительные отклонения планируемого спроса на комплектующие от фактического в каждые 2 часа производства, разработана модель на основе ограничений цеха сборки и такта сборки автомобиля, которая позволяет составить более точный план сборки автомобилей на каждые 2 часа производства и сократить число корректировок количества кузовов, выпускаемых в цех сборки. Внедрение данной модели по усовершенствованию планирования производства позволяет сократить отклонения планируемого спроса на комплектующие от поставщиков Donghee иDoowonот фактического в среднем на 64%, следовательно, позволяет сократить и объем страхового запаса по данным компонентам.
Таким образом, на основании полученных результатов компании «Хендэ Мотор Мануфактуринг Рус» может быть рекомендовано использование разработанного на базе вероятностного подхода и подхода, основанного на заданном уровне сервиса, инструментария для определения точного объема страхового запаса для комплектующих от поставщиков Donghee иDoowon. Это позволит компании избавиться от 19% запасов, которые на данный момент являются избыточными. При этом сокращение объема страхового запаса не приведет к возникновению риска образования дефицита по какой-либо из рассматриваемых спецификаций, т.к. предлагаемый инструмент основан на фактических данных отклонений спроса в каждые 2 часа производства и актуальном времени выполнения заказа поставщиками с поправкой на данные об опозданиях и количество функциональных циклов. Вместе с тем, устранение проблемы отсутствия точного производственного плана может привести к возможности большего сокращения страховых запасов, следовательно, к сокращению логистических издержек. В этой связи компании «ХММР» может быть рекомендовано внедрение модели по усовершенствованию производства, которая оказывает сразу несколько положительных эффектов на производственные процессы компании: облегчение работы операторов резервного накопителя PBS, сокращение числа конфликтов с операторами цеха сборки. Кроме того, использование данной модели поставщиками компании для определения объемов поставок позволит сократить страховой запас комплектующих, необходимых для поддержания производства в критических ситуациях, т.к. модель обеспечивает сокращение отклонений планируемого спроса на комплектующие для сборки автомобилей от фактического в среднем на 64%. Внедрение предлагаемой модели позволит целевой компании освободить место в зонах хранения, равное объему в 27 паллет, в случае отказа от хранения избыточных запасов. Это позволит компании также сократить издержки на хранение на 35% в сравнении с текущей ситуацией. Освободившееся место в зонах хранения компания может использовать для расширения производства, что отвечает ее стратегии развития.
Помощь студентам и аспирантам в выполнении работ от наших партнеров
