Мороженое представляет собой многофазную систему, состоящую из кристаллов льда, пузырьков воздуха и жировых шариков, диспергированных в вязком растворе сахаров, молочных белков и полисахаридов (пищевом матриксе). Органолептические свойства мороженого как готового продукта в значительной степени определяются его микроструктурой, в частности, размерами и структурой распределения отдельных фаз, которые, в свою очередь, зависят от условий обработки в процессе производства.
Основной целью научного анализа имеющихся технологий стало изучение принципов формирования микроструктуры мороженого, более глубокое понимание которых дало бы возможность использовать полученные знания для совершенствования технологии и оптимизации органолептических свойств готового продукта. Кроме того, большое внимание уделялось изучению взаимосвязи между сложной микроструктурой мороженого и требуемыми органолептическими свойствами (консистенция, однородность, отсутствие ощущаемых кристаллов льда и т. п.). Известно, что эти свойства улучшаются с уменьшением размером диспергированных кристалликов льда и пузырьков воздуха, так что основной задачей оптимизации технологии стал поиск способов изменения микроструктурных характеристик продукта.
Главная идея ХАССП - сконцентрировать внимание на тех этапах процессов и условиях производства, которые являются критическими для безопасности пищевых продуктов и гарантии того, что их продукция не нанесет ущерб потребителю.
- (а) выявляются все возможные факторы опасности, которые могут угрожать качеству и безопасности продукта (биологические, физические, химические, аллергические);
- (б) определяются критические опасности и объекты технологического процесса, где могут появится эти опасности;
- (в) разработка системы мониторинга для каждой ККТ; разработка систему введения записей и установить критические приделы
- (г) определяются предупреждающие и корректирующие действия на случай отклонений от заданных критических параметров;
- (д) разрабатывается четкий регламент действий каждого работника на каждом технологическом этапе процесса.
Система ХАССП предприятий состоится из следующих процессов:
- анализ рисков производственного процесса;
- документация, устанавливающая систему ХАССП (инструкции, процедуры процессов и др.);
- производственные практики (методы ведения процессов);
- записи (подтверждение результатов);
- регулярная самопроверка (не должна совпадать с методами, установленными для мониторинга).
Система ХАССП заключается в выявлении и контроле критических точек технологического процесса или параметров, больше всего влияющих на безопасность производимой продукции. Опасные факторы могут иметь различные причины и встретиться на любой стадии: от закупки сырья до потребления готовых изделий.
Наиболее очевидным примером технологии обработки вязких жидкостей с небольшими усилиями сдвига является экструзия. В промышленности (от производства полимерных и стройматериалов до сухих зерновых завтраков и кондитерских изделий) широкое применение нашли одно- и двухшнековые экструдеры. Экструзионные технологии используют для обработки высоковязких жидкостей, которые принимают свою конечную форму в результате продавливания через экструзионную головку. Практически во всех случаях применения экструзионных технологий при экструзии происходит нагревание продукта - или из-за внешнего нагрева с помощью рубашки, или из- за внутреннего трения при течении высоковязкой жидкости. Хотя в то время уже существовало понятие «холодной» экструзии, применялась она лишь к системам без внешнего нагревательного устройства. Для переработки продукта, предназначенного для последующего замораживания, шнековая экструзия никогда не применялась.
Проведенный анализ позволил выделить многочисленные нарушения, из представленных 11 показателей, критериев оценки пищевой безопасности, только два компонента соответствуют необходимым параметрам. Отсюда можно сделать вывод, что контроль качества продукции и обеспечения пищевой безопасности сотрудниками, который присутствует в Компании «Nestle» неэффективный.
Основной проблемой этого является недостаточный контроль, неумение настроить взаимодействие с сотрудниками в вопросах пищевой безопасности. В целом проблема возникает из-за отсутствия системы комплексного управления качеством продукции на предприятии и отсутствие системы ХАССП, которая необходима в настоящее время любому предприятию общественного питания.
В таком крупном концерне, как Nestle, вопросы передачи новой технологии из подразделения НИОКР в производство всегда довольно сложны. Несмотря на все технические преимущества новой технологии, специалистов разных подразделений всегда приходится в них убеждать (в нашем случае это были прежде всего маркетологи, экономисты, технологи, а также снабженцы и сбытовики). У них были свои интересы, и для того чтобы склонить их на свою сторону необходимо было найти веские аргументы. Описанный пример разработки низкотемпературной экструзии в этом смысле очень показателен, и успешное внедрение данной технологии является результатом того, что нам удалось убедить в ее ценности представителей всех подразделений концерна.
Для специалистов экономического отдела основным аргументом стала возможность экономии сырья. С точки зрения финансиста это более убедительно, чем возможность создания новой продуктовой линии, по которой невозможно гарантировать объем продаж.
Для убеждения специалистов отдела снабжения им необходимо было доказать, что новое оборудование действительно работает (проблемы при сдаче в эксплуатацию неизбежны, что доказывает и наш пример, однако для производства крайне важны надежность и срок службы закупаемого оборудования).
Исследовано, что ключевым элементом пищевой безопасности в Компании «Nestle» является: сертификация ISO 22000 ХАССП - система менеджмента в области безопасности пищевой продукции.
На основе интервьюирования сотрудников, которые обеспечивают контроль качества продукции и пищевой безопасности в Компании «Nestle», была проведена оценка пищевой безопасности на предприятии. Оценка показала, что из 11 критериев оценки, только 2 подходили под требуемый результат. В результате чего был сделан вывод, что на предприятии недостаточно соблюдается пищевая безопасность.
В качестве эффективного решения проблемы рассмотрено внедрение комплексного управления качеством (Total Quality Management), которое подразумевает комплексное обеспечение качества продукции и пищевой безопасности на предприятии. Комплексное управление качеством будет достигнуто за счет внедрения двух систем - общей системы менеджмента качества (СМК) и системы ХАССП.
Для внедрения системы разработана модель комплексного управления качеством, где особое внимание необходимо уделено разработке общей системы менеджмента качества (СМК) и разработке системы ХАССП. Также данная программа предполагает уделить внимание удовлетворению потребностей сотрудников с целью повышения их работы в соответствии с необходимыми требованиями, в результате чего будет обеспечен эффективный контроль, качество и пищевая безопасность продукции предприятия.
Таким образом, цель работы достигнута, задачи решены.


Купить