Введение 4
1 Анализ объекта проектирования 6
1.1 Анализ технологичности объекта проектирования 6
1.2 Формулировка задач работы 10
2 Технология изготовления детали 12
2.1 Расчет заготовки, выбор методов и средств оснащения 12
2.2 Расчет технологической операции 19
3 Расчет и проектирование средств оснащения 24
3.1 Проектирование основного приспособления 24
3.2 Проектирование вспомогательного приспособления 28
4 Безопасность и экологичность технического объекта 33
4.1 Конструктивно-технологическая и организационно-техническая
характеристики рассматриваемого технического объекта 33
4.2 Идентификация профессиональных рисков 34
4.3 Методы и средства снижения профессиональных рисков 35
4.4 Обеспечение пожарной безопасности технического объекта 37
4.5 Обеспечение экологической безопасности технического объекта
5 Экономическая эффективность работы 41
Заключение 46
Список используемых источников 47
Приложение А. Технологическая документация 49
Станкостроение, является одной из ключевых отраслей любой экономики мира. Это высокотехнологичная отрасль является показателем научно-технологического развития страны. Технологические процессы, содержащие целенаправленные решения по корректировке и установлению состояния трудовых орудий, есть главная часть производственного процесса. Во время осуществления технологических процессов выполняется корректировка геометрических размеров, а также форм, свойств трудовых предметов физического и химического типа. Процессы делятся на главные, сопутствующие, сервисные и неосновные хозяйства в соответствии с их масштабом и производственной функцией. Технологические процессы, которые производят основной набор продуктов, выпускаемых предприятием. В значительной степени от слаженной работы производственных объектов (вспомогательного и обслуживающего типов), на которые возложена задача оптимального снабжения основного производства оборудованием, материалами и так далее, зависит своевременное и надежное выполнение непосредственно основного типа производства. В производственной области автоматизированной продукции остаётся тенденция к соединению главных и процессов сервисного типа. Начиная с конца семидесятых и начала восьмидесятых годов двадцатого века в машиностроении начинают в большом количестве внедрятся станки с ЧПУ. При внедрении наряду с увеличением производительности стали проявляться проблемы с привязкой и настройкой инструмента. Которые, несмотря на увеличение скорости обработки и повышение качества изготовления, выливались в серьёзные потери времени при предварительной настройке оборудования перед работой. Разработчики станочного оборудования не оставили без внимания эту проблему. Решить эту задачу на необходимом уровне позволило появление в конце девяностых годов двадцатого века электронно-вычислительных машин с встроенными базами данных инструмента, используемого в производстве и интеграцию их в процесс предварительной размерной настройки инструмента, модернизировав при этом и приборы измерения, дополнив их функционал возможностью получения, обмена и хранения данных о инструменте и возможности передачи их непосредственно на станок в управляющий блок ЧПУ. На основе этого оборудования вначале за рубежом, а потом и в России стала внедрятся автоматизированная система управления инструментом, или по-другому системы «tool менеджмента», с автоматизированным учётом оборотного инструмента. Приборы для размерной настройки инструмента вне станка практически не претерпели больших изменений в плане механической части. А, именно, во многом остаются без изменений системы крепления инструмента для проведения измерений, системы микрометрических подач, станины приборов. Процесс модернизации шёл по пути интеграции электронных средств измерения в приборы, и создания программного обеспечения для работы с прибором и обменом данными с базами накопителей и обслуживаемыми станками. В связи с этим важной задачей инженера-технолога является разработка рациональных и экономически целесообразных технологических процессов изготовления элементов сцепки с учётом прогрессивных технологий, приспособленных к условиям конкретного предприятия, которые обеспечат высокую производительность производства продукции при ее наименьшей себестоимости. Необходимо «разработать новый технологический процесс изготовления детали «корпуса» [18] механизма зажима, использовать при обработке детали высокопроизводительное оборудование и специальную технологическую оснастку с использованием современных подходов к обеспечению точности обработки и снижению трудоемкости изготовления
В выпускной квалификационной работе представлена технология изготовление корпуса механизма зажима для условия среднесерийного производства. Был проведен анализ конструкции корпуса механизма зажима на технологичность. Выявлены основные особенности, которые приводят к снижению технологичности на этапах получения заготовки и ее обработки. Проведен также технический анализ требований чертежа. Спроектирована технология для выбранного по массе и годовому объему выпуска среднесерийному типу производства. В качестве заготовки корпуса механизма зажима используются штамповка. Сравнивались два способа получения штамповки - на ГКМ и на КГШП. С учетом исходной заготовки и требований чертежа спроектирована маршрутная технология обработки группы поверхностей (цилиндрической направляющей части: отверстия, установочной резьбы, плоскостей с резьбовыми и направляющими отверстиями под штифты), а также мелких конструктивных элементов в виде канавок и фасок. Технология отличается последовательностью переходов, выполняемых на высокопроизводительном автоматизированном
оборудовании, таком как токарно-винторезный станок с ЧПУ, который позволил реализовать принцип проектирования операций по концентрации переходов. Это обеспечило также максимальную точность расположения обработанных поверхностей. Для реализации технологии спроектировано зажимное приспособление. Для обработки выбраны технологические базы, а также режущий инструмент, обеспечивающий высокопроизводительную обработку отверстия. Также для разработанной технологии предложены меры по снижению влияния вредных условий труда на здоровье операторов. Совершенствование режущего инструмента позволило повысить экономическую эффективность процесса. Предлагаемое в работе техническое решение является возможным к реализации и внедрению на производстве.
Помощь студентам и аспирантам в выполнении работ от наших партнеров
