Аннотация 2
Введение 4
1. Современное состояние сварочных технологий при изготовлении оснований привода транспортера 6
1.1. Описание изделия и условий его эксплуатации 6
1.2 Базовый технологический процесс 11
1.3 Формулировка задач на выполнение бакалаврской работы 15
2. Разработка технологического процесса сборки - сварки изделия 16
2.1 Выбор способа сварки взамен применяемого 16
2.2 Заготовительные операции 20
2.3 Выбор режимов сварки 23
2.3.1 Технологический процесс сборки и сварки изделия 25
2.4 Описание конструкции оснастки 25
3 Безопасность и экологичность проектного технологического процесса 28
3.1 Технологическая характеристика объекта 28
3.2 Систематизация профессиональных рисков 29
3.3 Методы и средства снижения профессиональных рисков 31
3.4 Обеспечение пожарной безопасности на производственном участке 33
3.5 Экологическая безопасность разработанного технического объекта 35
4 Расчет экономических параметров предлагаемой технологии 37
4.1 Вводная информация для расчета 37
4.2 Расчёт фонда времени работы оборудования 39
4.3 Расчёт штучного времени 40
4.4 Определение заводской себестоимости применяемого и предлагаемого вариантов 42
4.5 Определение капитальных затрат 47
4.6 Показатели экономической эффективности 50
Заключение 54
Список используемой литературы и используемых источников 55
«Транспортеры широко используются для перемещения разнообразных грузов на различные расстояния. Например, на тепловых электроцентралях транспортеры применяют для перемещения угля. Конструктивно транспортер выполнен несложно. Основание, на основании установлены привод и ведущий барабан, опорные ролики, лента транспортерная» [12].
«Наиболее ответственным узлом является основание. Оно представляет собой сложную пространственную конструкцию и обеспечивает натяжение ленты транспортерной. На нем установлен электродвигатель, редуктор, приводной барабан транспортера» [12]. Изготовлены детали основания из стандартного металлопроката - швеллера и уголки. Между собой детали соединяются сваркой.
Визуальный осмотр эксплуатирующихся в настоящее время на ТЭЦ ВАЗа транспортеров показал, что их основания имеют в некоторых местах в зоне сварных соединений и в околошовной зоне, трещины. Причем, судя по характеру дефектов, некоторые трещины уже подвергались ремонту. Кроме того, размеры некоторых овальных отверстий для крепления электродвигателя увеличены сверх нормативных значений, что вызывает люфт и последующую несоосность вала редуктора и вала электродвигателя. Такой дефект вызывает ускоренный износ клиновидных ремней. Отмечены деформации некоторых рам. Определенное беспокойство вызывает и наличие следов сквозной коррозии, особенно в околошовной зоне сварных соединений.
По результатам такого анализа может быть сделан вывод о непригодности рам оснований к дальнейшему ремонту. Таким образом, анализ объекта показывает, что необходимо разработать технологический процесс изготовления оснований транспортера, следовательно, разработка технологического процесса сборки и сварки основания транспортера является актуальной.
Базовая технология предусматривает сборку основания с использованием универсальных сборочных приспособлений, и ручную дуговую сварку штучными электродами. Одной из проблем частей при сварке рам оснований является трещинообразование в местах выполнения сварных швов. Сварные швы являются концентраторами напряжений, их прочностные свойства могут существенно отличаться в худшую сторону от основного металла. Особенно это проявляется в сварных соединениях, выполненных с применением ручной дуговой сварки. Это обстоятельство следует учитывать при построении технологии сварки металлических конструкций техники для перемещения грузов с применением сварочных технологий. Помимо изложенного, применяемый технологический процесс имеет такой недостаток, как увеличенные потери сварочных электродов по причине разбрызгивания и наличия огарков.
С учетом изложенного сформулируем цель выпускной квалификационной работы - экономия материальных ресурсов, повышение производительности и качества на операции сварки основания транспортера.
Анализ конструктивных особенностей основания транспортера, и базового технологического процесса изготовления выявил главный его недостаток - низкую степень механизации и автоматизации процесса дуговой сварки штучными электродами.
Применяемая в базовой технологии сварка штучными электродами обладает рядом недостатков. В качестве первого недостатка следует отметить малую производительность, поскольку в настоящее время ручная дуговая сварка исчерпала возможности повышения производительности за счёт корректировки параметров режима и назначения оптимальных сварочных материалов. Следующим недостатком следует признать недостаточную стабильность качества сварки, обусловленной пористостью, непроварами и возникновением трещин из-за перегрева основного металла. Далее следует отметить тяжёлые условия труда сварщика, обусловленные вредностью сварочного аэрозоля, образующегося при горении сварочных электродов. И наконец недостатком является увеличенные потери сварочных электродов из- за разбрызгивания и огарков.
Для изделия средних габаритов и весом 40 кг, а также с учетом годовой программы выпуска - 500 изделий рекомендовано применение механизированной сварки проволокой в смеси газов и использование специализированного сборочного приспособления. Разработан технологический процесс механизированной сварки. Проволока подобрана Св-12ГС. Подобраны режимы сварки изделия. Для реализации разработанного техпроцесса выбрано оборудование EWM PHOENIX 351. Разработана конструкция приспособления для сборки основания и технология его изготовления.
