ВВЕДЕНИЕ 8
1. АНАЛИЗИРОВАНИЕ ИСХОДНЫХ ДАННЫХ 9
1.1. Анализирование технологичности 9
1.2. Анализирование существующей технологии изготовления изделия 12
1.3. Минусы существующей технологии 15
1.4. Задачи ВКР 15
2. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ЧАСТИ 17
2.1. Проектный технологический процесс 17
2.2. Расчет размеров и определение формы заготовки 18
2.3. Рациональный раскрой, определение КИМ 21
2.4. Описание технологического процесса 23
2.5. Расчет ЭСП 25
3. ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ 31
3.1. Выбор оборудования для изготовления изделия 31
3.2. Средства механизации и автоматизации 35
3.3. Штамповочная линия, участок штамповки 36
4. КОНСТРУИРОВАНИЕ ШТАМПОВОЙ ОСНАСТКИ 38
4.1. Конструкция гибочного штампа 38
4.2. Выбор материалов и расчеты деталей штампа на прочность 42
4.3. Упругие элементы в штамповой оснастке 44
4.4. Центр давления в штамповой оснастке 46
4.5. Размеры инструмента 47
5. САЕ-АНАЛИЗ ВЫТЯЖНОГО ПЕРЕХОДА В ПО «LS-DYNA» 49
5.1. Основы CAE-анализа в ПО «LS-DYNA» 49
5.2. Анализ процесса вытяжки 49
5.3. Моделирование процесса вытяжки в LS-DYNA 52
6. ЭКОЛОГИЧНОСТЬ И БЕЗОПАСТНОСТЬ ПРОЕКТА 60
6.1. Технологическая характеристика объекта 60
6.2. Идентификация профессиональных рисков 60
6.3. Снижение профессионального риска 61
6.4. Пожарная безопасность объекта 63
6.5. Экологическая безопасность объекта 66
7. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 69
7.1. Сравнительный анализ технологических вариантов 69
7.2. Определение необходимых единиц оборудования, коэффициентов,
числа работников и оснастки штампа 70
7.3. Расчет необходимых единиц оборудования, коэффициентов, числа
работников и оснастки штампа 72
7.4. Расчет капитальных вложений 73
7.5. Расчет себестоимости изделия по сравниваемым вариантам 74
7.6. Расчет экономического показателя проектного варианта 76
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 78
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ
ПРИЛОЖЕНИЕ
«Процессы листовой штамповки получили широкое применение в различных областях промышленности, благодаря высокой производительности и экономической эффективности.
Холодная листовая штамповка является одним из наиболее прогрессивных технологических методов производства деталей, она имеет ряд преимуществ перед другими видами обработки металлов, как в техническом, так и в экономическом отношении.
В техническом отношении холодная штамповка позволяет:
1) получать детали весьма сложных форм, изготовление которых другими методами обработки или невозможно, или затруднительно;
2) создавать прочные и жёсткие, но лёгкие по массе конструкции деталей при небольшом расходе металла;
3) получать взаимозаменяемые детали с достаточно высокой точностью размеров, преимущественно без последующей механической обработки;
В экономическом отношении холодная штамповка обладает следующими преимуществами:
1) экономным использованием материала и сравнительно небольшими отходами, в некоторых случаях производится безотходная штамповка;
2) весьма высокой производительностью оборудования, с применением механизации и автоматизации производственных процессов;
3) массовым выпуском и низкой стоимостью изготовляемых изделий. [1]».
Цель данной работы - снижение себестоимости изготовления детали за счет автоматизации технологического процесса.
В данной ВКР был разработан непрерывный технологический процесс изготовления детали «Кронштейн растяжки подвески».
Рассчитаны энергосиловые параметры, на основании которых было выбрано наиболее подходящее технологическое оборудование (пресс- автомат КП-300).
На базе пресс-автомата спроектирована автоматическая линия, в состав которой, кроме прессового оборудования, добавлены необходимые средства автоматизации - питатель штучных заготовок и грейферное передающее устройство.
Была разработана штамповая оснастка для операции гибки, для чего сделан выбор материалов для изготовления деталей. Кроме того, сделаны расчёты на прочность основных узлов и деталей штампа для пробивки.
Рассмотрены вопросы техники безопасности. Были выявлены опасные и вредные факторы, вследствие которых разработаны мероприятия, существенно улучшающие условия труда рабочих-операторов.
В заключение была подсчитана экономическая эффективность использования предлагаемой технологии. Расчеты показали, что переход на новую технологию изготовления эффективен, т.к. цеховая себестоимость на единицу изделия изменилась на 45% за счет снижения расходов на штамповую оснастку (за счет увеличения их стойкости на 100%). Экономический эффект при программе выпуска 85000 деталей от внедрения нового техпроцесса составит 1,55 млн. рублей, при сроке окупаемости капиталовложений в течение 1 года.
Следовательно, поставленная в начале цель была достигнута.
