Введение 4
1 Анализ объекта проектирования 6
1.1 Анализ технологичности объекта проектирования 6
1.2 Формулировка задач работы 11
2 Технология изготовления детали 13
2.1 Расчет заготовки, выбор методов и средств оснащения 13
2.2 Расчет технологической операции 23
3 Расчет и проектирование средств оснащения 26
3.1 Проектирование основного приспособления 26
3.2 Проектирование вспомогательного приспособления 29
4 Безопасность и экологичность технического объекта 33
4.1 Конструктивно-технологическая и организационно-техническая характеристики рассматриваемого технического объекта 33
4.2 Идентификация профессиональных рисков 35
4.3 Методы и средства снижения профессиональных рисков 36
4.4 Обеспечение пожарной безопасности технического объекта 37
4.5 Обеспечение экологической безопасности технического объекта 39
5 Экономическая эффективность работы 41
Заключение 46
Список используемых источников 47
Приложение А. Технологическая документация 50
Аннотация. Введение.
Технологические процессы, содержащие целенаправленные решения по корректировке и установлению состояния трудовых орудий, есть главная часть производственного процесса. Во время осуществления технологических процессов выполняется корректировка геометрических размеров, а также форм, свойств трудовых предметов физического и химического типа. Процессы делятся на главные, сопутствующие, сервисные и неосновные хозяйства в соответствии с их масштабом и производственной функцией. Технологические процессы, которые производят основной набор продуктов, выпускаемых предприятием. В значительной степени от слаженной работы производственных объектов (вспомогательного и обслуживающего типов), на которые возложена задача оптимального снабжения основного производства оборудованием, материалами и так далее [24], зависит своевременное и надежное выполнение непосредственно основного типа производства. В производственной области автоматизированной продукции остаётся тенденция к соединению главных и процессов сервисного типа.
Начиная с конца семидесятых и начала восьмидесятых годов двадцатого века в машиностроении начинают в большом количестве внедрятся станки с ЧПУ. При внедрении наряду с увеличением производительности стали проявляться проблемы с привязкой и настройкой инструмента. Которые, несмотря на увеличение скорости обработки и повышение качества изготовления, выливались в серьёзные потери времени при предварительной настройке оборудования перед работой [23].
Разработчики станочного оборудования не оставили без внимания эту проблему. Решить эту задачу на необходимом уровне позволило появление в конце девяностых годов двадцатого века электронно-вычислительных машин с встроенными базами данных инструмента, используемого в производстве и интеграцию их в процесс предварительной размерной настройки инструмента, модернизировав при этом и приборы измерения, дополнив их функционал возможностью получения, обмена и хранения данных о инструменте и возможности передачи их непосредственно на станок в управляющий блок ЧПУ. На основе этого оборудования вначале за рубежом, а потом и в России стала внедрятся автоматизированная система управления инструментом, или по-другому системы «tool менеджмента», с автоматизированным учётом оборотного инструмента. Приборы для размерной настройки инструмента вне станка практически не претерпели больших изменений в плане механической части. А, именно, во многом остаются без изменений системы крепления инструмента для проведения измерений, системы микрометрических подач, станины приборов. Процесс модернизации шёл по пути интеграции электронных средств измерения в приборы, и создания программного обеспечения для работы с прибором и обменом данными с базами накопителей и обслуживаемыми станками. В связи с этим важной задачей инженера- технолога является разработка рациональных и экономически целесообразных технологических процессов изготовления элементов сцепки с учётом прогрессивных технологий, приспособленных к условиям конкретного предприятия, которые обеспечат высокую производительность производства продукции при ее наименьшей себестоимости. Необходимо «разработать новый технологический процесс изготовления детали» [18] «корпуса» отсекателя, использовать при обработке детали высокопроизводительное оборудование и специальную технологическую оснастку.
При выполнении выпускной квалификационной работы были получены следующие результаты:
- изучен технологический процесс изготовления детали, применяемое оборудование и приспособления;
- рассмотрены особенности технологического процесса изготовления детали и выбраны пути его совершенствования;
- проанализированы отечественные и зарубежные научные публикации по теме исследования и сделаны выводы и предложения по усовершенствованию технологического процесса;
- проанализирован базовый технологический процесс и исследованы пути его совершенствования; выявлено оборудование, применяемое на операциях технологического процесса; проведен анализ оборудования на предмет его соответствия типу производства;
- проведен анализ применяемого оборудования;
- произведен анализ применяемых приспособлений; выявлены станочные приспособления, применяемые на операциях технологического процесса; проведен анализ приспособлений на предмет их соответствия типу производства; выявлены приспособления, обеспечивающие требуемые характеристики качества обработки и производительности;
- произведен анализ применяемого режущего инструмента; произведен анализ режимов резания;
- произведен анализ и расчет контрольного приспособления.
Помощь студентам и аспирантам в выполнении работ от наших партнеров
