Содержание
Введение
1 ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1.1 Физико-химические основы процесса
1.2 Характеристика сырья и продуктов
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1 Описание технологической схемы ООО «СИБУР Тольятти»
2.2 Аналитический контроль производства
2.3 Выбор способа модернизации процесса синтеза ДМД
2.3.1 Применение ПАВ в процессе конденсации
2.3.2 Применение углеродистых нанотрубок
3 РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ
3.1 Материальный баланс существующей установки
3.2 Энергетический баланс существующей установки
3.3 Материальный баланс модернизированной установки
3.4 Энергетический баланс модернизированной установки
Заключение
Список использованной литературы
На сегодняшний день спрос на синтетические каучуки стабильно
растет вместе с их себестоимостью, которая на 70% состоит из стоимости
исходного сырья.
Изопрен наряду с бутадиеном является основным сырьем процесса
синтеза синтетических каучуков. Потребность в изопрене за последний год
выросла на 7% в связи с развитием внутреннего рынка потребления
изопреновых каучуков.
Существует несколько способов промышленного получения изопрена.
Основными из них являются: синтез из изобутилена и формальдегида через
диметилдиоксан, а также дегидрирование изопентана и изоамиленов,
успешно реализованные на ОАО «Нижнекамскнефтехим», ЗАО
«Синтезкаучук» (г. Стерлитамак) и ООО «СИБУР Тольятти».
Целью бакалаврской работы является модернизация промышленного
процесса стадии синтеза диметилдиоксана производства изопрена на
производственной площадке ООО «СИБУР Тольятти».
Задачи курсовой работы:
1. Изучить физико-химические основы процесса синтеза
диметилдиоксана;
2. Проанализировать технологию получения диметилдиоксана,
реализованную на предприятии ООО «СИБУР Тольятти»;
3. Выбрать способ модернизации процесса;
4. Произвести расчеты для оценки эффективности предлагаемого
метода.
В данной работе была рассмотрена возможность модернизации
процесса получения диметилдиоксана на предприятии ООО «СИБУР
Тольятти».
Проделанная работа заключается в следующем:
1. Изучены физико-химические основы процесса конденсации
формальдегида с изобутиленом (химизм, катализаторы и кинетика процесса),
характеристики сырья и продуктов;
2. Рассмотрена технологическая схема получения ДМД, реализованная
на производственной площадке ООО «СИБУР Тольятти»;
3. Рассмотрены возможности модернизации существующей
технологии.
4. Предложено введение ПАВ в реакционную массу на момент
реакции. Результатом применения ПАВ становится повышенный выход ДМД
и уменьшение количества высококипящих примесей в реакционной массе.
5. Произведены технологические расчеты, доказывающие
эффективность предлагаемого метода. Вычислено количество АОС,
необходимого для проведения синтеза.
Согласно расчетам, предлагаемый в работе метод позволяет увеличить
содержание ДМД в продуктах на 1%, при этом снизить содержание
высококипящих примесей на 0,15%.
