Аннотация 2
ВВЕДЕНИЕ 6
1. Анализ технологических исходных данных 7
1.1. Разбор технологии детали 7
1.2. Применение методик HD3D 8
1.3. Проверка изделия с помощью одношагового анализа формуемости 11
1.4. Анализ исходной технологии изготовления детали 12
1.5. Определение минусов базовой технологии изготовления детали 13
1.6. Задачи ВКР 13
2. Разработка технологического процесса 15
2.1. Порядок действий технологического процесса 15
2.2. Определение раскроя материала и коэффициента использования материала (КИМ) 17
2.3. Нахождение энергосиловых параметров штамповки 18
3. Инженерный анализ напряженно-деформированного состояния детали 21
3.1. Анализ технологического процесса изготовления детали в программе AutoForm 21
3.2. Расчет и анализ полученных результатов 27
4. Выбор оборудования 32
4.1. Основные технические характеристики оборудования 32
4.2. Конструкция и принцип действия 34
5. Разработка конструкции штамповой оснастки 37
5.1. Конструкция штамповой оснастки 37
5.2. Прочностной расчет пуансона для пробивки отверстия 39
5.3. Определение центра давления штампа 40
5.4. Определение исполнительных размеров инструмента 40
6. Безопасность и экологичность объекта 41
6.1. Технологическое описание рабочего места 41
6.2. Вредные производственные факторы прессового производства 42
6.3. Комплекс мероприятий по безопасным условиям труда на производстве 43
6.4. Обеспечение пожаробезопасности внутри помещения 44
6.5. Снабжение объекта для экологической безопасности 47
7. Экономическая часть 50
7.1. Сравнительный анализ технологических вариантов 50
7.2. Исходные данные для экономики сравниваемых вариантов 50
7.3. Расчет числа оборудования для выполнения работ, коэффициента его загрузки, необходимое количество рабочих-операторов и штампов 53
7.4 Расчет капитальных вложений 54
7.5 Расчет себестоимости выпускаемой продукции по базовому и проектному вариантам 55
7.6 Расчет экономического эффекта проектного варианта 56
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 58
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 59
На сегодняшний день нет такой отрасли машиностроения и металлообработки, где можно было бы обойтись без обработки металлов давлением (ОМД).
Одной из самых распространенных видов ОМД является листовая штамповка, она обладает следующим рядом преимуществ:
1) способность получения различных деталей различной формы (от простых до сложных), которые другими методами получить нельзя;
2) широкие возможности автоматизации технологических процессов;
3) достаточно высокое качество размеров, а также высокое качество поверхностей, которое помогает уменьшить механическую обработку;
4) простота обеспечения автоматизации процесса штамповки, позволяющая получить высокую производительность;
5) экономически выгодна как в мелкосерийном, так и в массовом производстве.
В настоящее время во всем мире в ОМД все более широко применяются технологии моделирования в процессах мелких, крупных, а также средних предприятий.
Системы автоматизированного проектирования (САПР) в ОМД позволяют предсказывать заполняемость полостей штампа, потребную силу деформирования, энергию деформирования, возможность возникновения дефектов в заготовке и т.п.
Задачей выпускной квалифицированной работы является снижение себестоимости производства детали благодаря построению большего размера заготовки и увеличения угловых радиусов детали, а также внедрения метода спаренной штамповки.
В данной работе была спроектирована деталь «Опора чашки пружины», а также были выполнены следующие задачи:
1) были найдены недостатки существующей технологии и предложен метод спаренной штамповки для более рациональной штамповки детали, а также экономии материала;
2) определены рациональные размеры заготовки проектной технологии и коэффициент использования материала;
3) предложен новый технологический процесс и выполнены расчеты энергосиловых параметров для каждой из операций;
4) выполнен инженерный анализ при помощи программного продукта «AutoForm» и сделаны выводы по нему;
5) разработана штамповая оснастка с помощью систем автоматизированного проектирования, а также выполнены необходимые чертежи;
6) был определен комплекс мероприятий по безопасным условиям труда в прессовом производстве;
7) выполнен экономический расчет, в результате которого себестоимость детали снизилась с 23,28 до 16,34 рублей (на 6,94 руб.).
Таким образом, исходя из вышеперечисленных пунктов можно сделать вывод о том, что цель выпускной квалификационной работы была достигнута.
