Введение 6
Глава 1. Анализ технологических исходных данных 7
1.1 Анализ изделия, используя методику HD3D 8
1.2 Анализ ЭМ средствами контроля моделей 10
1.3. Проверка изделия с помощью одношагового анализа формуемости 12
1.4 Анализ базовой технологии изделия 13
1.5 Недостатки базовой технологии 14
1.6 Задачи выпускной квалификационной работы 14
Глава 2 Разработка технологического процесса 15
2.1 Порядок действий технологического процесса 15
2.2 Определение размеров заготовки 16
2.3 Определение раскроя металла и расчет коэффициента использования
металла (КИМ) 17
2.4 Определение энергосиловых параметров разделительных и
формообразующих операций 21
2.4.1 Нарезка заготовительных листов 21
2.4.2 Пошаговая пробивка заготовки по контуру и пошаговая пробивка
отверстий в теле заготовки 22
2.4.3 Расчет усилия формовки 23
Глава 3. Инженерный анализ 24
3.1 Проектирование штамповой оснастки в CAD-продукте NX 9.0 25
3.2 Параметризация экспортированной геометрии в CAE-продукте DeForm 2D 25
3.3 Полученные расчетные данные 25
3.4 Проектирование штамповой оснастки в CAD-продукте NX 9.0 для
формообразующей операции 27
3.5 Параметризация CAE-анализа в AutoForm 28
Глава 4 Выбор оборудования 38
4.1 Основное техническое описание оборудования. Выбор его размеров и кинетических параметров 38
Глава 5. Разработка конструкции штамповой оснастки 43
5.1 Состав штамповой оснастки и ее конструкция 43
5.2 Расчет опорной поверхности головки пуансона на смятие 43
5.2.1. Расчет пуансона на сжатие в поперечном наименьшем сечении 44
5.2.2. Расчет свободной длины пуансона на продольный изгиб 44
Глава 6. Безопасность и экологичность технического объекта 46
6. 1 Технологическое описание на рабочего места 46
6.2 Вредные производственные факторы прессового производства 47
6.3 Комплекс мероприятий по безопасным условиям труда на производстве 48
6.4 Обеспечение пожаробезопасности внутри помещения 49
6.4 Снабжение объекта для экологической безопасности 52
Глава 7 Экономическая часть 54
7.1 Расчет числа оборудования для выполнения работ, коэффициента его
загрузки, необходимое количество рабочих-операторов и число единиц штамповой оснастки 55
7.2 Расчет надлежащего числа оборудования для выполнения работы,
коэффициента загрузки, количества рабочих и штампов 59
7.3 Расчет капитальных вложений 61
7.4 Подсчет себестоимости выпускаемой продукции по сравниваемым вариантам 63
7.5 Расчет экономического эффекта проектного варианта 68
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 69
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
В современном настоящем и модернизированном будущем обработка материалов давлением является, и будет оставаться одной из самых преуспевающих и передовых отраслей промышленности. Что подразумевает высокую ответственность и не менее глубокие знания инженеров ОМД. Каждый продукт должен пройти проверку на технологичность.
«Основными показателями технологичности листовых холодноштамповочных деталей являются:» [6]
1. «Наименьший расход материала;» [6]
2. «Наименьшее количество и низкая трудоемкость операций;» [6]
3. «Наименьшее количество требуемого оборудования и
производственных площадей;»[6]
4. «Наименьшее количество оснастки при сокращении затрат и сроков подготовки производства;»[6]
5. «Увеличение производительности отдельных операций и цеха в целом»[6]
Основные показатели технологичности листовых деталей можно разделить на их причастие к экономической и технологической выгоде. Экономия материала хотя бы на 10% эквивалентно увеличению коэффициента полезного действия производства 3 раз. Что положительно может сказаться на экономике производства. Также, технологичность и себестоимость, включая расходы на производство, любого изделия зависят от серийности. Главным и неотъемлемым критерием технологичности являются экономия материалов, в комплексе с меньшим количеством операций и сниженной трудоемкости.
В ВКР был разработан и проанализирован техпроцесс изготовления детали «Нижняя крышка сцепления». Для предлагаемого техпроцесса сделаны расчеты основных технологических параметров. Был рассчитан размер заготовительного листа с учетом корректировки на механическую обработку после пошаговой пробивки заготовки по контуру и особенности самой операции, определены энергосиловые параметры техпроцесса, было выбрано оборудование для выполнения операций нового технологического процесса. Был произведен анализ опасных и вредных факторов. Рассчитана себестоимость изготовления детали и годовая экономия от внедрения новой принципиальной схемы получения заготовки. На основании всех выполненных работ и анализов, можно сделать вывод о том, что цель ВКР достигнута.
