Аннотация 2
Введение 4
1 Анализ исходных данных 6
1.1 Служебное назначение детали 6
1.2 Систематизация поверхностей 7
1.3 Анализ технологичности детали 8
2 Технологическая часть работы 14
2.1 Определение типа производства 14
2.2 Проектирование заготовки 15
2.3 Разработка переходов 19
2.4 Расчет размеров и припусков 21
2.5 Выбор технологических баз 24
2.6 Выбор средств технологического оснащения 25
2.7 Расчет режимов резания 28
2.8 Расчет времени 36
3 Разработка специальной технологической оснастки 39
3.1 Проектирование зажимного приспособления 39
3.2 Проектирование инструмента 46
4 Безопасность и экологичность технического объекта 49
4.1 Конструктивно-технологическая характеристика объекта 49
4.2 Идентификация профессиональных рисков 50
4.3 Методы и технические средства снижения рисков 51
4.4 Обеспечение пожарной безопасности объекта 52
4.5 Обеспечение экологической безопасности технического объекта 52
5 Экономическая эффективность работы 55
Заключение 61
Список используемых источников 62
Приложение А Маршрутные карты 65
Приложение Б Спецификация на приспособление 70
Приложение Г Спецификация на инструмент 72
Работа современного технологического оборудования невозможна без использования разнообразных приспособлений и механизмов.
Одной из наиболее ответственных деталью различных редукторов является корпус, в котором происходит установка, закрепление и задание траекторий перемещений его узлов и деталей.
Одной из главных задач, которые необходимо решить в ходе проектирования технологических процессов - это обеспечение точности. Точность определяется на основе служебного назначения соответствующих поверхностей. Она регламентируется стандартами на разном уровне. Это касается допусков размеров, допусков расположения поверхностей друг относительно друга, а также точности формы. Кроме этого, есть такие элементы характеризующие точность, как волнистость, которая на чертежах рабочих деталей, как правило, не регламентируется, но очень сильно влияет на эксплуатационные и конструкторские характеристики изделия. На микроуровне параметры качества поверхности задаются показателем шероховатости.
Все эти технические требования могут относиться к разным по видам поверхностям: плоскостям, цилиндрическим внутренним или наружным поверхностям, резьбовым, зубчатым элементам. Для каждого из этих типов поверхностей применяются типовые технологические переходы, выполняемые на различных металлорежущих станках при помощи разнообразных режущих инструментов с соответствующими кинематическими схемами обработки.
Для корпусной детали характерно ее неподвижное положение при обработке. Соответственно, все кинематические движения резания осуществляет, как правило, инструмент. Поэтому при обработке корпуса необходимо выбирать оборудование с инструментальным шпинделем. Основным типом таких станков, которые используются в современном производстве, является многооперационный или многоцелевой тип. Каждый из них имеет определенную компоновку: вертикальную или горизонтальную.
Для обработки основных поверхностей, которые расположены или в вертикальном или горизонтальном направлении, требуется соответствующее оборудование. Поэтому, при обработке корпуса червячного редуктора будут использованы многооперационные станки, как вертикальной, так и горизонтальной компоновки инструментального шпинделя.
Использование современного высокоскоростного оборудования обеспечивает максимальную концентрацию технологических переходов. Это будет определять максимальную точность расположения обработанных с одного установа поверхностей. Поэтому снижается количество переходов, количество операций, общая трудоемкость и себестоимость изготовления корпуса.
В ходе работы необходимо обеспечить проектирование технологии, которая при минимальных издержках, обеспечит необходимые требования, заданные на рабочем чертеже корпуса червячного редуктора для заданного объема выпуска в 1000 деталей в год.
В работе выполнено проектирование технологии изготовления корпуса червячного редуктора для условий серийного производства для заданных по условиям программе выпуска в количестве 1000 деталей в год.
Для разработанного чертежа детали выполнен анализ технологичности, который позволил выявить трудности при выполнении обработки корпуса, связанные с необходимостью его кантования для обеспечения инструментальной доступности с разных сторон.
С учетом средней серийного типа производства в ходе сравнительного анализа методов получения исходной заготовки из двух вариантов выбран метод литья в песчаные формы. Данный метод обеспечивает необходимую точность и минимальные значения операционных припусков.
Далее разработана маршрутная технология, которая состоит из обработки трех основных типов поверхностей: установочных плоскостей, основных отверстий и крепежных отверстий. С учетом типового технологического процесса изготовления корпуса сформированы технологические операции.
Так как одной из главных операций является обработка плоскостей, подробное проектирование представлено на эту операцию - многоцелевую. Для нее спроектировано технологическое оснащение в виде переналаживаемого специализированного приспособления, а также сборная фреза с твердосплавными режущими пластинами двух типоразмеров.
Для технологии предусмотрены меры по защите охраны труда и экологичности, а изменения конструкции фрезы обоснованы в ходе экономического расчета.
В работе выполнено проектирование технологии, которая при минимальной себестоимости обеспечивает необходимые требования, заданные на рабочем чертеже для заданного объема выпуска в 1000 деталей в год.
Помощь студентам и аспирантам в выполнении работ от наших партнеров
