Введение 5
1 Анализ исходных данных 6
1.1 Служебное назначение детали 6
1.2 Классификация поверхностей и анализ материала изделия ... 6
2 Разработка технологической части 8
2.1 Определение типа производства 8
2.2 Выбор метода получения заготовки 8
2.3 Выбор методов обработки поверхностей 10
2.4 Определение припусков 13
2.5 Расчет режимов обработки 16
3 Проектирование специальных средств технологического
оснащения 28
3.1 Описание рассматриваемой операции 28
3.2 Проектирование приспособления 28
4 Проектирование режущего инструмента 32
4.1 Выбор инструментального материала 32
4.2 Определение конструктивных элементов рабочей части фрезы 33
4.3 Литературные исследования 34
5 Безопасность и экологичность технического объекта 42
5.1 Конструктивно-технологическая и организационно-техническая характеристика рассматриваемого технического объекта 42
5.2 Идентификация профессиональных рисков 43
5.3 Методы и средства снижения профессиональных рисков 44
5.4 Обеспечение пожарной безопасности технического объекта... 45
5.5 Обеспечение экологической безопасности технического
объекта 47
6 Экономическая эффективность работы 49
Заключение 53
Список используемой литературы 54
Приложение А. Маршрутные карты 57
Приложение Б. Операционные карты 63
В машиностроении одной из самых разнообразных групп металлорежущих станков являются станки сверлильно-расточной группы. Ярким представителем этой группы являются радиально-сверлильные станки. На них могут проводиться следующие технологические операции: сверление, рассверливание, нарезание резьбы метчиком, зенкеровании, развертывание. В отличие от вертикально-сверлильных станков зона обработки радиально-сверлильных гораздо больше, так как траверса может поворачиваться относительно колонны станка на угол, достигающий 360 градусов. В связи с этим такие станки более универсальные.
В сверлильных станках чаще всего в коробку скоростей и коробку подач движение передается от одного и того же электродвигателя. Для резкого снижения частоты вращения, при передаче движения от высокоскоростного вала коробки скоростей, очень часто используется червячная передача, в которой передаточное отношение может достигать величин ^30, имея малые габариты.
Червячная передача состоит из червяка и червячного колеса. От качества изготовления того и другого зависит точность и долговечность кинематической пары.
В нашей стране действует единая система конструкторской документации, которая определяет порядок конструирования изделий, независимо от их назначения, а также состав и содержание документов, разрабатываемых на различных стадиях проектирования изделия. Введение этой системы позволило создать единый комплекс документов, соответствующий основным стадиям проектирования.
Целью выпускной квалификационной работы является разработка технологического процесса изготовления червяка радиально-сверлильного станка заданного качества с минимальной себестоимостью.
В результате выполнения выпускной квалификационной работы нами спроектирован технологический процесс изготовления червяка радиально-сверлильного станка
Вначале нами были проанализированы исходные данные, где проанализированы служебное назначение детали, выполнена классификация поверхностей и определены исполнительные поверхности, основные и вспомогательные конструкторские базы, а также выполнена анализ материала детали. Далее методом экономического сравнения выбран способ получения заготовки - штамповка. Исходя из годовой программы выпуска деталей и массы червяка, выбран среднесерийный тип производства. Далее по форме и, исходя из необходимого качества обработки, выбраны методы обработки поверхностей детали. Опираясь на эти методы, разработаны технологический маршрут и составлен план изготовления детали.
Для базирования инструмента на 035 шпоночно-фрезерной операции разработана конструкция специального патрона. Внедрение этого приспособления взамен приспособления из базового варианта дает сокращение возможного брака, так как предлагаемое приспособление обеспечивает большую точность базирования инструмента.
Для использования в качестве инструмента на 035 шпоночно-фрезерной операции разработана конструкция цельной твердосплавной концевой фрезы вместо фрезы из быстрорежущей стали, которая была в базовом варианте. Это мероприятие дает более высокую стойкость инструмента и снижает временные затраты, связанные со сменой инструмента на этой операции.
В работе выполнен анализ безопасности и экономичности. Экономический расчет выполненных мероприятий показал положительный эффект.
