Введение 6
1 Анализ исходных данных и известных решений по изготовлению
автоклава 7
1.1 Описание конструкции корпуса автоклава 7
1.2 Сведения о материале корпуса автоклава 9
1.3 Базовый процесс изготовления корпуса автоклава 11
1.4 Формулировка задач выпускной квалификационной работы 17
2 Проектная технология изготовления корпуса автоклава 19
2.1 Обоснование выбора способа сварки автоклава 19
2.2 Выбор режимов автоматической сварки под флюсом 25
2.3 Описание технологических операций 26
2.4 Сведения о производственном участке 29
3 Безопасность и экологичность проектного технологического
процесса 31
3.1 Технологическая характеристика объекта 31
3.2 Идентификация профессиональных рисков 33
3.3 Методы и средства снижения профессиональных рисков 35
3.4 Обеспечение пожарной безопасности 36
3.5 Обеспечение экологической безопасности 38
4 Оценка экономической эффективности проектной технологии 40
4.1 Исходная информация для выполнения экономической оценки
предлагаемых технических решений 40
4.2 Расчёт фонда времени работы оборудования 42
4.3 Расчет штучного времени 43
4.4 Заводская себестоимость базового и проектного вариантов
технологии 45
4.5 Капитальные затраты по базовому и проектному вариантам
технологии 49
4.6 Показатели экономической эффективности 52
Заключение 55
Список используемой литературы и используемых источников 56
Одним из элементов процесса производства пищевых добавок является автоклав для гидрогенизации жиров. При изготовлении корпуса автоклава применяется ручная дуговая сварка. Этот процесс сравнительно трудоёмкий, сопровождается получением значительного числа дефектов, исправление которых приводит к дополнительному снижению производительности труда.
В настоящее время доля сварных конструкций, получаемых с применением ручной дуговой сварки штучными электродами, неуклонно снижается. Это объясняется недостатками, присущими способу сварки. В первую очередь, следует отметить малую производительность выполнения сварочных работ, в настоящее время ресурс повышения скорости сварки и наплавки штучными электродами за счёт назначения оптимальных режимов и сварочных материалов полностью выработан. Вторым недостатком следует признать работу сварщика в тяжёлых условиях, которые приводят к возникновению профессиональных заболеваний и заставляют увеличивать расходы на обеспечение безопасности персонала. Третьим недостаток следует признать низкую стабильность качества сварки, которая в значительной мере зависит от профессионализма и кондиции сварщика. Четвёртым недостатком следует признать повышенный расход электродного материала на угар и разбрызгивание, а также на огарки.
Из-за множественных недостатков ручной дуговой сварки штучными электродами она повсеместно заменяется более производительными и перспективными способами сварки. Применение перспективных способов сварки при производстве товарной продукции не только повышает качество выполняемых соединений, но и приводит к повышению производительности.
На основании вышеизложенного следует признать актуальной цель выпускной квалификационной работы - повышение производительности выполнения сварочных работ при изготовлении вертикального автоклава из стали 08Х18Н10.
В настоящей выпускной квалификационной работе поставлена цель - повышение производительности выполнения сварочных работ при изготовлении вертикального автоклава из стали 08Х18Н10.
При выполнении базовой технологии сварки автоклава применяется ручная дуговая сварка штучными электродами. Недостатки применения ручной дуговой сварки штучными электродами: малая производительность выполнения сварочных работ, работа сварщика в тяжёлых условиях, низкая стабильность качества сварки, повышенный расход электродного материала на разбрызгивание и огарки.
Анализ возможных способов сварки позволил обосновать выбор автоматической сварки под флюсом как основного способа при построении проектной технологии сварки. Была составлена проектная технология сварки корпуса автоклава, назначены параметры режима сварки и применяемое оборудование.
Изучение особенностей технологического процесса сборки и сварки позволило идентифицировать опасные и вредные производственные факторы. На основании этих выделенных факторов предложен ряд стандартных средств и методик, позволяющих устранить опасный фактор или уменьшить его влияние на персонал до приемлемого уровня.
Проектная технология позволяет повысить производительность труда на 156 % по сравнению с базовой технологией. Технологическая себестоимость изготовления уменьшается на 35 %. Годовой экономический эффект при внедрении проектной технологии составляет 0,85 млн. рублей. Срок окупаемости капитальных затрат составляет 0,3 года.
Вышеизложенное позволяет сделать вывод достижении поставленной цели выпускной квалификационной работы. Её результаты следует внедрить в производство.
