Тема: Технология изготовления детали автомобиля балка крыши задняя

Холодная штамповка - это один из самых используемых способов обработки металла во всем мире. Данный технологический процесс является лучшим выбором при массовом производстве, ибо позволяет получать деталь за кратчайшие сроки с наименьшими затратами. Поэтому автомобилестроительные кампании преимущественно используют штамповку при производстве автомобилей. Холодная штамповка позволяет изготавливать с высокой точностью даже детали сложной конфигурации, имея при этом толщину стенки меньше миллиметра. [1].
Несмотря на вышеперечисленные плюсы, штамповка имеет и недостатки. Этапы разработки технологического процесса и проектирование самого процесса штамповки весьма затратны. Поэтому оптимизация технологического процесса, в особенности вытяжки, является важной задачей технологии штамповки.
Большие масштабы выпуска вынуждает принимать более совершенные и трудоемкие штампы. Повышенная стоимость штамповой оснастки требует бездефектное проектирование, поскольку ошибки проектирования выдают крупные финансовые и временные расходы на исключения проблемы [22].
Использование специализированных программ как AutoForm позволяет производить симуляцию самого процесса получения штампованных деталей, давая возможность определять дефекты заранее на экране, а не во время проведенного эксперимента по получению детали, после которого будут вносится изменения в процесс изготовления. Это позволяет сэкономить время и затраты на стадии проектирования детали и штампов.
Проблемы, с которыми сталкиваются инженеры, работающие с технологией холодной штамповки это - образование критических точек и зон утонения и разрыва на деталях после процесса вытяжки. Другими проблемами инженеров технологов является оптимизация заготовки, чтобы предотвращенные критические зоны никак не повлияли на КИМ детали [7].
На данный момент вопрос оптимизации процесса штамповки стоит на мировом уровне, так как любая кампания, как автомобилестроительная, тракторостроительная, судостроительная и даже военные заводы нуждаются в оптимизации потока штампов, ибо процесс проектирования до сих пор является трудоемким [8], [9],[10].
В данной работе будет рассмотрена деталь детали 8450006203 MBR CROSS ROOF RR 1ST 160406 «Балка крыши задняя», ее проблема на производстве и способ решения этой проблемы [12], [22].
Оптимизация технологического процесса вытяжки в данной работе будет осуществляться без внесения изменений в геометрию самой детали. Это не потребует вмешательства инженеров-конструкторов и предотвратит возможное изменение сборки автомобиля в целом.
Основное внимание в данной работе будет уделено такому элементу технологического процесса, как перетяжные ребра. Основное назначение перетяжных ребер это - обеспечение более эффективного торможения заготовки в процессе вытяжки детали.
Перетяжные ребра применяются практически на всех изготавливаемых деталях методом холодной листовой штамповки, они помогают в формовании металла на этапе операции вытяжки, обеспечивая лучшее растяжение металла .
Более эффективная схема торможения также позволяет сократить затраты металла на изготовление одной детали, что увеличит коэффициент использования материала.
Но, применение перетяжных ребер может привести и к образованию излишнего утонения металла или даже его разрыву. Связанно это также с более эффективным торможением заготовки, из -за чего выбор правильных перетяжных ребер для конкретной детали должен быть оптимальным, обеспечивая деталь необходим и достаточным усилием для формования детали без дефектов.
Купить

По полученным результатам карты формуемости металла, изображенном на рисунке 39, мы можем заключить, что процент растянутого металла теперь составляет 77,87% по проектному варианту. Тогда, как по базовому варианту, этот процент составляет 77,66%. Это лишь на 0,21% выше от первичного варианта, но подтверждает тот факт, что использование новых перетяжных ребер не окажет отрицательного влияния на качество растянутой заготовки.
Зоны с риском образования сколов и утонения были ликвидированы, что уменьшит количество производимого брака на производстве.
Процент утонения металла был снижен до 20,5% по проектному варианту вместо 24% по базовому, тем самым обеспечив запас по утонении на 4,5%, что вполне достаточно для запаса процента по утонению. Это будет предотвращать возможное недопустимое утонение металла при возникновении разных неблагоприятных производственных факторов.
При технической надстройке штампа вытяжки и изменении перетяжных ребер также удалось достичь увеличения коэффициента использования материала путем уменьшения заготовки на 19,2 мм благодаря измененной схеме торможения заготовки.
Оптимизация технологического процесса изготовления детали «Балка крыши задняя», разработанная в данной работе, также и применима к другим деталям изготавливаемых методом холодной листовой штамповки. Правильное применение эффективной схемы торможения заготовки с помощью перетяжных ребер будет обеспечивать качественное производство будущей детали и также позволит сократить металло-затраты на ее изготовление. Переналадка штампа под новые перетяжные ребра не требует отливки новых элементов конструкции штампа.
Сертификаты о публикации статьи указаны в приложении Г.
Купить