Аннотация 2
Введение 5
1 Технологическая часть 6
1.1 Описание технологического процесса 6
1.2 Краткая характеристика технологического оборудования 7
1.3 Необходимость автоматизированного контроля 8
1.4 Обоснование выбора регулируемых параметров и каналов внесения регулирующих воздействий 9
1.5 Выбор контролируемых, сигнализируемых параметров и мероприятий по защите 10
1.6 Описание выбранной системы автоматического управления 12
1.7 Выбор оборудования для автоматизации 14
1.7.1 Назначение и технические характеристики преобразователя давления Cerabar PMC71 14
1.7.2 Техническое описание радарного уровнемера Micropilot FMR62 24
1.7.3 Техническое описание электромагнитного расходомера Proline Promag P300 32
1.7.4 Техническое описание многопараметрического преобразователя Liquiline CM444 36
1.7.5 Техническое описание электрода для определения pH Orbisint CPS11D 39
1.8 Выбор сетевого оборудования 44
1.8.1 Измерительно-управляющая система Delta V 44
1.9 SCADA-система Trace Mode 48
2 Расчётная часть 52
2.1 Определение параметров устойчивости системы автоматического регулирования в статическом и динамическом режимах 52
2.1.1 Определение графическим методом общей статической характеристики цепи обратной связи - ДРИМ 52
2.1.2 Построение статических характеристик объекта регулирования и системы управления 53
2.1.3 Определение аналитического выражения регулирующей системы - ДРИМ 55
2.1.4 Нахождение аналитическим способом рабочей точки системы 55
2.1.5 Определение передаточных функций элементов системы 56
2.1.6 Определение передаточной функции системы регулирования 57
2.1.7 Определение временной функции переходного процесса и критерия устойчивости САР по характеристическому уравнению 57
2.1.8 Определение параметров устойчивости системы управления по годографу 58
Заключение 61
Список используемых источников 62
Автоматизация производства является существенным фактором научно-технического развития во всех отраслях промышленности.
Значимой задачей автоматизации предприятий является создание автоматических систем управления технологическими процессами (АСУТП), характеризующимся высоким быстродействием, точностью и надежностью.
Главным средством получения информации, поступающей в систему автоматического управления, служат измерительные приборы и информационно-измерительные системы.
Автоматизация производственного процесса позволяет увеличить выпуск продукции, понизить её себестоимость и повысить качество, снизить количество обслуживающего персонала, так же она даёт экономию материалов, улучшает условия труда и техники безопасности. Автоматизация способствует повышению производительности труда и в корне меняет роль человека в процессе производства.
Цель управления процессом нейтрализации стоков предприятия - поддержание заданного значения рН частично обессоленной воды.
Цель бакалаврской работы - оптимизация систем автоматического управления процессом нейтрализации стоков предприятия.
Для этого заменяются устаревшие модификации приборов и средств автоматизации на современные интеллектуальные датчики-преобразователи:
• многопараметрический преобразователь Liquiline CM444 с электродом для определения pH Orbisint CPS11D;
• радарный уровнемер Micropilot FMR62;
• электромагнитный расходомер Proline Promag P300;
• преобразователя давления Cerabar PMC71.
В настоящем проекте разработана схема автоматизации установки нейтрализации стоков предприятия. Дано описание технологического процесса нейтрализации стоков предприятия, характеристика основного технологического оборудования, обоснование выбора регулируемых, контролируемых и сигнализируемых параметров. В качестве системы автоматического управления выбрана многоконтурная система автоматического регулирования. Определены параметры устойчивости САР в статическом и динамическом режимах.
На основании и расчетов и с учетом условий эксплуатации выбраны современные средства автоматизации:
• преобразователь Liquiline CM444 с электродом Orbisint CPS11D для измерения pH;
• радарный уровнемер Micropilot FMR62;
• расходомер электромагнитный Proline Promag P 300;
• датчик давления Cerabar-PMC71.
Регулирование, регистрирование и сигнализация параметров выполняется с помощью интеллектуального контроллера MD «Плюс» с цифровой системой автоматизации DeltaV.
Выполнен расчёт системы автоматического управления на устойчивость в статическом и динамическом режимах, сделан вывод, что при заданных параметрах звеньев САУ обладает хорошей устойчивостью.
