Аннотация 2
ВЕДЕНИЕ 4
1 Анализ исходных данных 6
2 Разработка технологической части работы 8
3 Проектирование специальных средств оснащения 30
4 Совершенствование операций на базе научных исследований 33
5 Безопасность и экологичность технического объекта 36
6 Экономическая эффективность работы 41
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 45
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 46
ПРИЛОЖЕНИЕ А 49
ПРИЛОЖЕНИЕ Б 51
Технологический процесс на сегодняшний день неразрывно связан с применением электронно-вычислительной техники на производстве. Трудно представить машиностроительный завод, не имеющий в своих цехах станков с программно-числовым управлением (ЧПУ). Вычислительная техника на производстве стала неотъемлемой частью. Практически нельзя найти место, где бы она не применялась: в цехах это от простейших станков с ЧПУ до сложнейших производственных модулей, способных выпускать продукцию полностью в автоматическом режиме; в конструкторских отделах это мощные компьютеры, позволяющие создавать готовые технологические процессы, включая чертежи, полностью в автоматическом режиме. В экономических отделах электроника взяла на себя все вычислительные функции; даже на складе применяется специальная система, позволяющая отыскать среди десятков тысяч наименований необходимое изделие и отправить его на место вызова [1].
Как показала практика, применение станков с ЧПУ на мелко и среднесерийных производствах дает наибольшую эффективность по сравнению с применением обычных станков. К тому же станки с ЧПУ являются основой для построений гибких автоматизированных производств. Это стало возможным благодаря тому, что данный вид станков легко переналаживается с одного вида продукции на другой с минимальными затратами на переналадку, давая высокую производительность и качественную продукцию. В этом заключается главный выигрыш по сравнению с обычными станками. Ведь для того, чтобы перевести станок с ЧПУ на другую продукцию достаточно лишь ввести в станок другую программу, а для окончательной наладки использовать корректоры. Автоматические станочные системы, которые представляют собой комплекс оборудования, состоящий из станка с ЧПУ, загрузчика, транспортно-складского устройства и управляющей электронно-вычислительной машины (ЭВМ), обладают высокой гибкостью, необходимой для обработки широкой гаммы различных по конструкции деталей при их частой сменности [2].
Итак, проведем черту и приведем основные преимущества и недостатки применения станков с ЧПУ по отношению к обычным станкам:
• повышение производительности труда за счет сокращения вспомогательного и машинного времени обработки на станке;
• исключение предварительной разметки на детали и сокращение слесарных доводочных работ;
• повышение точности обработки деталей при сокращении штата необходимых контролеров и большого количества доводочных работ при сборке;
• упрощение, а значит удешевление специальной оснастки, т.к. большая точность достигается не за счет точности приспособления и направляющих для инструмента, а за счет точности самих станков;
• сокращение времени на наладку и переустановку обрабатываемых заготовок в среднем на 30 процентов;
• сокращение времени на межстаночную транспортировку за счет большей концентрации операций на одном станке;
• упрощение функций оператора, что дает возможность обслуживания нескольких станков одновременно.
К недостаткам можно отнести высокую стоимость станков с ЧПУ и невозможность их использования в крупносерийном и массовом производстве, где не требуется такая гибкость и скорость переналадки на другую продукцию.
Цель данной бакалаврской работы - разработка прогрессивного технологического процесса механической обработки детали «Корпуса робота промышленного» с использованием станков с ЧПУ с его экономическим обоснованием.
В результате выполнения данной бакалаврской работы достигнута цель - повышена экономическая эффективность изготовления корпуса робота промышленного.
Для выполнения вышеуказанной цели были достигнуты следующие задачи:
1 автоматизация управления циклом обработки и многостаночного обслуживания;
2 сокращение вспомогательного времени технического обслуживания (перекрытие времени установки и закрепления деталей, ускорение холостых и установочных перемещений, сокращение времени на промеры, подналадки и установки инструмента вне станка);
3 повышение доли машинного времени в основном технологическом процессе;
4 снижение времени и затрат на специальную оснастку, сокращение и упрощение технологической наладки;
5 сокращение сроков подготовки нового производства;
6 сокращение начальных затрат (занимаемой площади, количества станков, складских запасов и площадей под них);
7 сокращение числа контрольных операций.
