Введение 5
1 Анализ исходных данных 7
1.1 Анализ служебного назначения и условий работы детали 7
1.2 Анализ служебного назначения поверхностей вала 7
1.3 Анализ материала детали 9
1.4 Анализ технических требований к поверхностям детали 9
1.5 Анализ технологичности 10
1.6 Формулировка задач работы 16
2 Разработка технологической части работы 18
2.1 Анализ базового техпроцесса 18
2.2 Выбор заготовки 19
2.3 Выбор технологических переходов 21
2.4 Расчет припуска аналитически 22
2.5 Проектирование заготовки 23
2.6 Разработка технологического маршрута и схем базирования 23
2.7 Разработка схем базирования 25
2.8 Выбор оснащения 26
2.9 Разработка технологических операций 28
3 Проектирование специальных средств оснащения 37
3.1 Сбор данных 37
3.2 Расчет усилия зажима 37
3.3 Расчет зажимного механизма 41
3.4 Расчет силового привода 41
3.5 Точность установки в патроне 42
3.6 Описание работы патрона 43
3.7 Проектирование режущего инструмента 44
4 Безопасность и экологичность технического объекта 46
4.1 Характеристика объекта 46
4.2 Идентификация профессиональных рисков 46
4.3 Методы и технические средства снижения рисков 47
4.4 Обеспечение пожарной безопасности технического объекта 49
4.5 Обеспечение экологической безопасности технического объекта 50
4.6 Выводы по разделу 51
5 Экономическая эффективность работы 53
Заключение 58
Список используемых источников 60
Приложение А Технологическая документация 64
Приложение Б Спецификация приспособления 69
Важную роль в развитии и совершенствовании технологии изготовления деталей играет научно-технологический прогресс.
Научно-технологичный прогресс определяет развитие и совершенствования технологий изготовления деталей в машиностроение, улучшения их качества и времени изготовления, для достижения которых используются современные методы обработки и новые высокопроизводительные станки.
Одним из важнейших аспектов научно-технологического прогресса есть рост производительности труда, качественное использование отведенного времени на операции обработки, улучшения условий труда что ведет к увеличению производительности и качества изготовляемых деталей и механизмов.
Постоянное совершенствование технологи и методов изготовления деталей и механизмов, ведет к увеличению надежности и долговечности механизмов и деталей, то есть можно сказать, что качество деталей и механизмов зависит не только от продуманной конструкции, но и от технологии изготовления. Применение высокопроизводительных методов для обработки позволит добиться высокой точности и лучшего качества обрабатываемых поверхностей в деталях машин и механизмов. При использовании передовых технологий упрочнения рабочих поверхностей позволит увеличить ресурс работы деталей и как следствие механизмов. Так же используя современные поточные линии вместе со станками с программным управлением в комплексе с электронными вычислительными машинами, а также другой современной техникой и при этом применяя прогрессивные формы организации труда, экономики производственных процессов - решаются главные задачи которые стоят перед производством, это повышение эффективности изготовления и качества продукции.
По алгоритму разработки технологий необходимо выполнить анализ исходных данных; затем определить тип производства; выбрать и спроектировать заготовку, исходя из экономического расчета; с учетом принятых и заданных условий производства выбрать методы обработки на отдельные поверхности и затем объединить в общий маршрут; по каждому этапу технологического процесса сделать анализ для максимально рационального выбора схем базирования и простановки размеров; для всех переходов назначить оснащение инструментальное, контрольное и зажимное; просчитать режимы резания, нормирование.
Технологический процесс должен отвечать самым современным требованиям по производительности и точности. За счет многофункционального токарного центра возможно совместить различные технологические переходы, которые ранее выполнялись на отдельных станках в рамках отдельных технологических операций. Совмещение таких различных методов обработки позволяет значительно сократить вспомогательное время на установку и снятие заготовки, повысить точность за счет исключения дополнительных погрешностей установки.
Отдельные этапы проектирования технологии посвящены конструкторским разработкам. Для реализации предложенных усовершенствований предлагается патрон с возможностью высокоскоростной обработки, а также инструмент для обработки сквозного паза.
Все предложенные изменения базовой технологии обосновываются как мерами по охране труда, так и экономическими расчетами.
В представленной работе рассмотрен технологический процесс изготовления вала - шестерни. В первом разделе был выполнен анализ исходных данных. Он включал в себя анализ технических требований, которые необходимо представить на чертеже детали. Далее деталь проанализирована с точки зрения назначения каждой поверхности и с учетом этого на каждую из них были назначены соответствующие квалитет точности, размеров и шероховатости, дополнительные технические требования. Во второй части, посвященной проектированию технологии изготовления этой детали, выбран тип производства - среднесерийный. С учетом типа производства, формы вал - шестерни, материала, выбрана исходная заготовка. В качестве такой заготовки принят прокат. После этого спроектирован технологический маршрут. Сначала на каждую поверхность выбраны технологические переходы, из которых затем, на основе типового технологического процесса изготовления, скомпонован технологический процессы изготовления данной конкретной детали. Эта технология включает в себя токарную операцию, черновую и чистовую. Особенность технологического процесса том, что две эти операции выполняются на программном обрабатывающем центре, который обеспечивает возможность формирования всех поверхностей. Нашей стороне. Это несмотря на наличие сложно обрабатываемых поверхностях, таких, как паз, внутреннее глухое, ступенчатое отверстие, зубчатую поверхность. Для установки заготовки на данной операции спроектирован трех кулачковый рычажный самоцентрирующий патрон с гидравлическим приводом зажима. Он обеспечивает точную и надежную фиксацию вала-шестерни на операции. Затем термообработка, необходимая для обеспечения твердости. Далее группа шлифовальных операций. Первая группа - круглошлифовальные для обработки цилиндрических шеек и прилегающих буртиков. Вторая группа операций - это окончательная зубообработка зубчатого венца зубошлифовальном станке.
Также спроектирован режущий инструмент - концевая фреза для обработки. Эта фреза имеет вставки из твердосплавных пластин, закрепленные в корпусе из углеродистой стали. Она обеспечивает высокопроизводительную обработку и высокую стойкость.
Раздел по безопасности и экологичности работы включает анализ трудоемкой токарной операции, выполняемой на автоматизированном оборудовании с точки зрения возникновения опасных и вредных факторов. Также предлагаются меры по их устранению, снижение степени их влияния на здоровье работников и экологию. Последний раздел включает в себя технико - экономическое обоснование выбранных технических решений.
Помощь студентам и аспирантам в выполнении работ от наших партнеров
