Тема: Технологический процесс ремонта магистрального нефтепровода диаметром 1220 мм

Эксплуатация магистральных нефтепроводов происходит в условиях их естественного старения. Это процесс приводит к возникновению аварийных ситуаций и остановке перекачки нефти. Кроме того, каждый год повышаются требования к экологической безопасности трубопроводного транспорта. В связи я этим вопрос поддержания в рабочем состоянии магистральных нефтепроводов актуален на сегодняшний момент. Современные экономические условия характеризуются увеличением транспортных тарифов и недостатком средств на поддержание необходимого уровня функционирования транспортной трубопроводной системы. В связи с этим происходит урезание средств, отводимых на капитальный ремонт трубопроводов и их реконструкцию, а необходимость выполнения этих самых ремонта и реконструкции каждый год увеличивается.
В настоящее время трубопроводная система Российской Федерации требует ежегодного ремонта 2,5...7 тысяч км трубопроводов. Получаемая тарифная выручка позволяет профинансировать ремонт 1,5...2,5 тысяч км в год. Остаток финансирования необходимо вносить за счёт бюджета Российской Федерации [9]. В связи с этим требуется повышение эффективности ремонтных технологий магистральных нефтепроводов, которое позволит не только сохранить средства Федерального бюджета, но и увеличить производительность выполнения ремонтных работ.
Перерывы в поставках углеводородного сырья происходят в результате нештатных ситуаций – отказов узлов и агрегатов нефтеперекачивающих станций, аварий на линейной части трубопровода. Статистика по авариям на магистральных трубопроводах показывает, что порядка 85 % общего простоя происходит по причине аварий именно на линейной части трубопровода [10].
Расположение основных запасов российской нефти – районы Крайнего Севера и Западной Сибири, что делает необходимым применение протяжённых нефтепроводов. В настоящее время по территории России проходит 48,6 тыс. км нефтепроводов и 19,3 тыс. км нефтепродуктопроводов [4]. При этом основной причиной аварий на трубопроводах можно считать развитие коррозионных дефектов на её линейной части. Поскольку большая часть трубопроводов построена 15 и более лет назад, произошло разрушение из изоляционного покрытия, что вызывает ускорение коррозионных процессов в теле трубы. В период с 1991 года по 1996 год аварии по причине коррозионного растрескивания составляли 25 % от общего числа аварий на трубопроводе. В период с 1998 года по 2003 год доля таких аварий увеличилась до 30 %. Начиная с 2008 года доля аварий по причине коррозионного растрескивания неизменно повышается и сейчас составляет 50 % от общего числа аварий [4].
Можно выделить большое число причин коррозионного износа труб. В настоящее время из-за глобального потепления на первый план выходит появление термокартов – таяния вечной мерзлоты. В результате часть трубопровода оказывается вместо стабильной и относительно инертной мерзлоты в условиях заболоченности. Просадка трубопровода нарушают защитное его покрытие и интенсифицируют коррозионные процессы.
Поскольку глобальное потепление усиливается, то на участке прохождения нефтепровода будет образовываться всё больше термокарстов, а процессы коррозионного разрушения трубопровода – ускоряться.
В связи с этим необходим поиск высокопроизводительных технологий диагностики магистральных нефтепроводов и их ремонта [8], [17].
Основной операцией при ремонтной сварке трубопроводов является сварка, которая используется для заварки коррозионных дефектов, приварки ремонтных конструкций (муфт) и замене участков трубопровода. Основная часть выполняемых при ремонте работ проводится с применением ручной дуговой сварки штучными электродами.
На основании вышеизложенного следует признать актуальной цель выпускной квалификационной работы – повышение производительности выполнения сварочных работ при ремонте магистрального нефтепровода.
Купить

В настоящей выпускной квалификационной работе поставлена цель - повышение производительности выполнения сварочных работ при ремонте магистрального нефтепровода.
При анализе альтернативных способов сварки, которые могут быть применены при выполнении ремонтной сварки магистрального нефтепровода, были рассмотрены: ручная дуговая сварка, сварка под флюсом, сварка плавящимся электродом в защитных газах, сварка порошковой самозащитной проволокой.
Анализ преимуществ и недостатков каждого способа, проведенный с применением экспертной оценки, позволил обосновать выбор способа сварки для построения проектной технологии ремонтной сварки магистрального нефтепровода. Принято решение использовать механизированную сварку в защитном газе проволокой сплошного сечения.
Рассмотрены пути повышения эффективности механизированной сварки в защитных газах. На основании анализа источников научно-технической информации принято решение использовать сварку с импульсным управлением дугой, для чего предложено использовать устройство [2].
Приведены описания операций технологического процесса ремонтной сварки, параметры режима обработки и оборудование для осуществления проектной технологии.
Изучение особенностей технологического процесса ремонтной сварки позволило идентифицировать опасные и вредные производственные факторы, предложить стандартные средства и методики для устранения опасных факторов.
Годовой экономический эффект при внедрении проектной технологии составляет 0,95 млн. рублей.
Вышеизложенное позволяет сделать вывод достижении цели.
Купить