ВВЕДЕНИЕ 5
1 Анализ исходных данных и известных решений 7
1.1 Описание топливных баков 7
1.2 Анализ свойств материала топливного бака 7
1.3 Базовый технологический процесс изготовления бака 9
1.4 Анализ недостатков базовой технологии и путей их преодоления 12
1.5 Задачи бакалаврской работы 12
2 Разработка технологического процесса сварки 14
2.1 Выбор варианта сварки 14
2.2 Разработка технологии автоматической сварки 20
3 Выбор оборудования для автоматической сварки бака 24
4 Безопасность и экологичность проекта 26
4.1 Характеристика участка сварки 26
4.2 Персональные риски, сопровождающие внедрение проектной 27
технологии в производство 27
4.3 Предлагаемые мероприятия по снижению профессиональных 28
рисков в ходе внедрения в производство проектной технологии 28
4.4 Предлагаемые мероприятия по обеспечению пожарной 29
безопасности разрабатываемого технологического объекта 29
4.5 Оценка экологической безопасности разрабатываемого 31
технологического объекта 31
4.6 Заключение по разделу 32
5 Экономическая эффективность проекта 33
5.1. Исходные данные для экономического обоснования 33
сравниваемых вариантов 33
5.2 Расчет нормы штучного времени на операции сварки 34
5.3 Капитальные вложения в оборудование 36
5.4 Расчет себестоимости сравниваемых вариантов 39
5.4 Определение показателей экономической эффективности разработанной технологии 45
Выводы по экономическому разделу 46
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 48
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ 49
Осенью 1941 года Государственный авиационный завод № 1 был эвакуирован из Москвы в Куйбышев, где в невероятно трудных условиях наладили выпуск штурмовиков Ил-2.
В послевоенные годы Авиационный завод №1 освоил производство реактивных истребителей МиГ-9, МиГ-15, МиГ-17 и реактивных бомбардировщиков Ил-28 и Ту-16.
В январе 1958 года было принято Постановление Совета Министров СССР об организации серийного производства межконтинентальных баллистических ракет Р-7 на базе Государственного авиационного завода № 1 в г. Куйбышеве. С этой целью главный конструктор ОКБ -1 С.П. Королев направил в Куйбышев своего заместителя Д.И. Козлова, который организовал сначала конструкторский отдел, а позднее филиал №3 ОКБ -1 и стал его руководителем. Авиационный завод №1 под руководством В.Я. Литвинова, не прекращая выпуска самолетов Ту-16, реконструировал производство и освоил выпуск МБР Р-7 в четвертом квартале 1958 года.
Триумфом ракетно-космической промышленности страны явился первый в мире пилотируемый космический полет Ю.А. Гагарина. Первая и вторая ступени «гагаринской» ракеты были изготовлены на куйбышевском заводе «Прогресс». С 1961 года по настоящее время все запуски отечественных пилотируемых космических кораблей осуществляются ракетами-носителями самарского производства.
На начало 2018 года АО «РКЦ «Прогресс» осуществлено более 1880 пусков ракет-носителей, выведено на орбиту около 1000 космических аппаратов собственного производства.
Важным качеством материала для топливного бака является способность обрабатываться давлением и свариваться. Кроме того, важной характеристикой применяемого для топливного бака ракеты является стойкость к взаимодействию с компонентами, входящими в состав ракетного топлива. С учетом перечисленного, широкое распространение получили алюминиево-магниевые сплавы, коррозионно-стойкие стали и титана.
Изготавливают топливные баки космических ракет соединяя сваркой вальцованный листовой материал - алюминий. Толщина свариваемого металла 4 мм. Применяемые технологии сварки не позволяют избежать усиления сварного шва. Производительность труда при сварке бака низкая.
Цель настоящей работы - повышение производительности и качества при изготовлении корпуса топливного бака из сплава АМг3.
Разработан технологический процесс сварки топливного бака ракеты Союз, в котором, в отличие от базового, где все сварные швы выполняются вручную технологией аргонодуговой сварки, применена технология автоматической сварки. Это позволяет уменьшить трудоемкость изготовления изделия.
Для реализации разработанной технологии потребовалась закупка нового оборудования.
При внедрении результатов бакалаврской работы предполагается получить годовой экономический эффект в размере 66378 руб при годовой программе 100 баков. Цель проекта достигнута
