ВВЕДЕНИЕ 4
1 Исходные данные 5
2 Технологическая часть работы 9
3 Проектирование системы автоматического управления 26
4 Безопасность и экологичность технического проекта 37
5 Экономическая эффективность работы 41
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 45
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 46
ПРИЛОЖЕНИЯ
В данный момент сложилась ситуация, когда со стороны оборудования появились возможности управления процессом резания в широком диапазоне, а со стороны CAM-систем такие возможности игнорируются или просто не используются. Такое противоречие является движущей силой последующего развития металлообработки резанием, теории резания.
Существует три основных принципа управления любым процессом: по априорной информации, по текущей и по апостериорной информации. Второй из перечисленных методов предусматривает управление по ошибке, когда фактическое поведение управляемого объекта сравнивается с желаемым и образующаяся при этом ошибка используется для управления так, чтобы свести самое себя к минимуму. Ясно, что такой метод предусматривает наличие обратной связи и конечно, существенную модернизацию станочного оборудования. И хотя в этом случае можно обойтись без точного знания математической модели управляемого процесса, значительное усложнение оборудования, возможность потери устойчивости и отсутствие надежных датчиков сигналов обратной связи для процесса резания, пока еще сдерживают использование такого метода в производстве.
В результате выполнения данной работы предложен алгоритм, моделирующий силовые характеристики при резании, который имеет универсальный характер и предоставляет возможность в последующих расчетах силовых характеристик использовать наиболее адекватную характеристику процесса резания - скорость снятия припуска.
Разработан технологический процесс изготовления корпуса четырехместного приспособления, в том числе, доказана технологичность, проведены расчеты режимов резания и показана экономическая эффективность предлагаемых мероприятий.
