ВВЕДЕНИЕ
1СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА
1.1Анализ технологичности детали
1.2Анализ базовой технологии изготовления детали
1.3Выявление недостатков базовой технологии
1.4Задачи бакалаврской работы
2РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ
2.1Схема предлагаемого технологического процесса
изготовления детали
2.2Определение первоначальной гнездности и объема отливки
для заполнения гнезд
2.3Определение энергосиловых параметров процесса литья
3ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ И СРЕДСТВ АВТОМАТИЗАЦИИ
3.1Выбор типоразмера оборудования и его основные
технические характеристики
3.2Средства автоматизации, основные характеристики,
описание работы
4РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ ЛИТЬЕВОЙ ФОРМЫ
4.1Состав, конструкция и работа литьевой формы
4.2Прочностные расчеты и выбор материалов деталей формы
4.3Определение числа и расположения элементов системы
литьевой формы
4.3.1Система литниковых каналов
4.3.2Система вентиляционных каналов
4.3.3Система термостатирования
4.3.4Система удаления изделий и литника из формы
4.4Определение толщины стенки матрицы
4.5Определение исполнительных размеров оформляющих деталей
5БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ТЕХНИЧЕСКИГО
ОБЪЕКТА
6ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
ПРИЛОЖЕНИЯ
В настоящее время, при повышенном спросе на литьевую продукцию из полимерных материалов и возрастающих требованиях к ее качеству, ключевым вопросом для ее производителей является наличие литьевых форм с оптимальным для переработчика соотношением «цена/качество».
Решить такой вопрос производитель способен только при условии тщательного контроля технологического процесса, соответствии геометрии изделия особенностям полимерного материала и способа его переработки, а также точного воспроизведения размеров и качества поверхности. Потребность в использовании пластмассовых изделий возрастает с каждым годом, что способствует быстрому росту их производства. Полимерные материалы отличаются высокой прочностью, износостойкостью и одновременно малым удельным весом и простотой в изготовлении. Пластмассы применяются во всех областях промышленности.
Проектирование литьевых форм для изготовления пластмассовых изделий требует от инженеров знаний таких дисциплин, как: обработка материалов давлением, детали машин, гидравлика и пр. Глубокий анализ технологического процесса литья позволяет проектировщикам выбрать наиболее рациональную конструкцию литьевой формы, обеспечивающую изготовление изделия без наличия дефектов.
Современная литьевая форма представляет собой целый комплекс взаимосвязанных между собой систем, работающих в автоматическом режиме. Известно множество методов переработки пластмасс в изделия: экструзия, каландрирование, вакуум-формование, выдувание и др. Однако наиболее применяемым способом является литье под давлением, которое имеет ряд преимуществ перед другими способами изготовления деталей:
1)полимер нагревается в литьевой машине, следовательно, расплав поступает в форму уже нагретый, что обеспечивает высокую производительность процесса;
2)после удаления детали из формы не требуется его дальнейшая механическая обработка, кроме зачистки следов литника при необходимости; изделие получается с гладкой поверхностью и высокой точностью размеров;
3)в литьевой форме практически отсутствуют трущиеся поверхности, кроме направляющих колонок и втулок, что обеспечивает ее малый износ;
4)методом литья под давлением возможно изготовление изделий самой сложной формы и конфигурации, любой фактуры и цвета;
5)технологический процесс полностью автоматизирован.
К недостаткам метода литья под давлением можно отнести следующие:
1)долгий срок окупаемости литьевых форм из-за больших начальных затрат на их изготовление;
2)ограничение по толщине стенки изделия.
Целью работы является снижение себестоимости изготовления изделия за счет экономии материала.
В бакалаврской работе были рассчитаны: гнездность, объем впрыска и усилие смыкания формы, на основании которых было выбрано оборудование - термопластавтомат Sound FTN 130 (B).
Модернизация литьевой формы заключалась в следующем:
1.проведены прочностные расчеты, на основании которых выбраны материалы деталей формы;
2.проведен расчет систем литниковых и вентиляционных каналов;
3.проведен расчет системы термостатирования и системы удаления;
4.проведен расчет давления в полости, необходимое для оформления изделия;
5.рассчитана толщина стенки матрицы и исполнительные размеры и пуансона.
В работе рассмотрены меры по обеспечению безопасности и экологичности проекта, проведено экономическое обоснование, доказана экономическая эффективность. Годовой экономический эффект составил 165000 руб. при сроке окупаемости - один год.
Таким образом, работа по решению задач бакалаврской работы выполнена, цель проекта - снижение себестоимости изготовления изделия за счет за счет экономии материала - достигнута.
