Введение 5
1 Анализ исходных данных 6
1.1 Назначение и условия работы детали 6
1.2 Классификация поверхностей детали 7
1.3 Анализ требований к поверхностям детали 8
2 Технологическая часть 10
2.1 Определение типа производства 10
2.2 Выбор стратегии разработки техпроцесса 11
2.3 Выбор метода получения заготовки 11
2.4 Выбор методов обработки поверхностей 13
2.5 Расчёт припусков 14
2.6 Определение режимов обработки 17
3 Проектирование приспособления 24
3.1 Анализ конструкции базового приспособления 24
3.2 Определение сил резания 25
3.3 Определение усилия зажима 26
3.4 Определение усилия привода 27
4 Проектирование режущего инструмента 29
4.1 Анализ исходных данных 29
4.2 Проектирование фрезы 31
5 Безопасность и экологичность технического объекта 33
6 Экономическая эффективность работы 37
Заключение 42
Список используемой литературы 43
Приложение
Одной из главных отраслей в машиностроении является станкостроение, которое занимается разработкой и созданием оборудования по обработке различного рода сырья с целью уменьшения или исключения ручного труда рабочих. Станкостроение выполняет производство металлорежущих станков и промышленных роботов, кузнечного и прессового оборудования и так далее. От качества изготовления всего ряда перечисленного оборудования зависит и качество изготавливаемой на нем продукции. В связи с этим появился термин «точное машиностроение», которое выделяют из всей отрасли по увеличенной инновационной составляющей в производстве, что отражается на научно-технологическом развитии всей промышленности мира. К точному машиностроению относят также приборостроение, электронную и радиотехническую
промышленности.
Во многих металлообрабатывающих станках главным движением является вращение. В некоторых станках это вращение придается заготовке, а в других - инструменту. В частности в сверлильных станках вращательное движение получает металлорежущий инструмент, закрепленный в приспособлении.
Как известно опорой в узлах с валами, выполняющими вращательное движение, являются подшипники. От качества изготовления подшипниковых узлов зависит точность вращения валов и соответственно точность изготавливаемых на станке изделий.
Целью данной работы является разработка техпроцесса изготовления корпуса подшипникового узла заданного качества, с наименьшей себестоимостью на производство, согласно заданной годовой программы выпуска деталей.
В результате выполнения работы нами спроектирован технологический процесс изготовления корпуса подшипникового узла, который предназначен для настройки этого узла в составе сверлильного станка.
В работе проанализированы возможные технологические процессы получения заготовки и в результате расчета был выбран наиболее выгодный метод получения заготовки штамповка.
Нами был проведен анализ и назначен тип организации технологического процесса - среднесерийное производство, также описаны его характерные признаки.
На одну из поверхностей втулки рассчитаны припуски расчетно-аналитическим методом. Этот метод наиболее подробный и точный.
В работе подробно описаны две операции токарная и фрезерная. На эти операции разработаны технологические наладки, представленные в графической части работы, и подробно рассчитаны режимы обработки.
Для фиксации заготовки на 020 токарной операции нами разработана конструкция станочного приспособления - трёхкулачкового патрона. Это приспособление с одной стороны реализует теоретическую схему базирования, а с другой стороны является автоматизированным приспособлением. В отличие от базового варианта техпроцесса теперь зажим и разжим заготовки будет выполняться в автоматическом цикле.
Для 025 фрезерной операции технологического процесса нами спроектирована торцовая фреза, в конструкции которой имеются неперетачиваемые твердосплавные пластины, которые в свою очередь опираются на опорные пластины, что делает работу фрезы эффективнее.
Экономический расчет показал эффективность работы.
Помощь студентам и аспирантам в выполнении работ от наших партнеров
