Введение 4
1 Анализ исходных данных 5
1.1 Анализ служебного назначения детали и условия работы 5
1.2 Анализ технологичности детали 5
1.3 Анализ технологичности 6
2 Разработка технологической части работы 8
2.1 Определение исходных параметров техпроцесса 8
2.2 Обоснование выбора заготовки 8
2.3 Проектирование заготовки 11
2.4 Выбора методов обработки 15
2.5 Разработка маршрута изготовления 15
2.6 Анализ базового и разработка нового маршрута 17
2.7 Окончательный маршрут обработки детали 18
2.8 Выбор средств технологического оснащения 19
2.9 Проектирование технологической операции 20
3 Проектирование специальных средств оснащения 29
3.1 Проектирование патрона 29
3.2 Проектирование режущего инструмента 36
4 Безопасность и экологичность технического объекта 38
5 Экономическая эффективность 42
Заключение 47
Список используемых источников 48
Приложение А Маршрутные карты 51
Приложение Б Спецификация на приспособление 59
Приложение В Спецификация на инструмент 61
Современное машиностроение невозможно без использования различных зажимных устройств. Они необходимы для фиксации заготовок обрабатываемых на станках, а также и фиксации режущего инструмента. Одним из основных элементов таких станочных приспособлений является силовой привод. Он может быть пневматическим, гидравлическим, электромеханическим или ручным. В условиях современного производства, конечно, наиболее предпочтительно использование различных автоматизированных приводов, которые позволяют снизить время закрепления или раскрепления заготовки, повысить стабильность силы закрепления, что положительно сказывается на точности обработки. Современные механообрабатывающие производства широко используют автоматизированные станки с ЧПУ. Данный тип станков обладает повышенными эксплуатационными характеристиками, такими как виброустойчивость, жесткость, способность компенсировать температурные деформации и вибрации, а также обеспечивает интенсивные режимы резания по скоростям и подачам. Возможна обработка деталей на скоростях резания порядка несколько сот метров в минуту. Это требует использования соответствующего режущего инструмента и инструментальных материалов режущих частей. Их изготавливают с различными многослойными покрытиями, а геометрия режущих частей оптимизирована под соответствующие условия обработки. Эффективность работы технологических устройств с автоматизированными механизированными приводами определяется правильностью конструирования и обоснованностью назначенных требований на две соприкасающиеся детали - направляющий элемент втулка гильзы цилиндра и штоковая и поршневая часть. От того, насколько правильно выбран и обеспечен зазор, будет зависеть надежность работы силового привода, утечки рабочей среды, стабильность создаваемого усилия закрепления.
В работе выполнено проектирование технологии изготовления втулки направляющей для условий серийного производства. Данная деталь входит в комплект гидравлической оснастки и выполняется из материала стали 35ХМ, которая имеет нормальную обрабатываемость. С учетом серийного типа производства в работе выбран метод получения заготовки из проката. Для формирования цилиндрической формы детали используется обработка на токарном станке.
Технические требования на втулку очень высокие. Поэтому цикл обработки в себя включает как черновую, получистовую лезвийную обработку, так и отделочное шлифование.
Поскольку заготовка отличается ступенчатой формой, первым этапом является снятие напуска. Эта операция и переход являются лимитирующими, так как снимается большой объем материала, в том числе при сверлении. Для зажима заготовки используются универсальные приспособления типа самоцентрирующего патрона, спроектированного в соответствующем разделе конструкторской части работы или кулачковой оправки. Технология характеризуется использованием универсальных станков с числовым программным управлением. Из-за наличия большого количества отверстий различного диаметра в технологию включаются переходы по сверлению отверстий. В технологии также используется токарная операция для обтачивания цилиндрической поверхности наружного и внутреннего отверстия. Из-за высоких требований к установочной плоскости в технологии используется круглошлифовальная операция, а для получения высоких показателей для отверстия поверхности используется внутреннее шлифование. Обеспечение высокой точности втулки в технологическом процессе обеспечивается надежным, виброустойчивым резцом, который имеет унифицированный посадочный хвостовик .
