Введение 4
1 Анализ исходных данных 5
1.1 Назначение детали и условия ее эксплуатации 5
1.2 Технологические характеристики детали 6
1.3 Формулировка задач работы 8
2 Разработка технологической части работы 10
2.1 Выбор параметров техпроцесса 10
2.2 Проектирование заготовки 11
2.3 Проектирование плана изготовления 19
2.4 Определение средств оснащения техпроцесса 21
2.5 Разработка технологических операций 23
3 Проектирование специальных средств оснащения 26
3.1 Проектирование станочного приспособления 26
3.2 Проектирование режущего инструмента 32
4 Безопасность и экологичность технического объекта 35
4.1 Конструктивно-технологическая и организационно-техническая
характеристики рассматриваемого технического объекта 35
4.2 Идентификация профессиональных рисков 36
4.3 Методы и средства снижения профессиональных рисков 38
4.4 Обеспечение пожарной безопасности технического объекта 41
4.5 Обеспечение экологической безопасности технического объекта 44
5 Экономическая эффективность работы 47
Заключение 51
Список используемых источников 52
Приложение А Маршрутная карта 56
Приложение Б Операционные карты 60
Приложение В Спецификации к сборочным чертежам 64
Съемные буксы получили широкое распространение в конструкции самых разнообразных машин и механизмов. Они достаточны простые по конструкции, позволяют реализовать модульный принцип проектирования механизма, обеспечивают хорошие показатели ремонтопригодности всего механизма в целом и обладают рядом других преимуществ.
Буксы по конструкции подразделяются на разъемные и неразъемные. Разъемные буксы более удобны в эксплуатации, обеспечивают легкий доступ к внутренним поверхностям для их обслуживания, упрощают процесс сборки механизма. К недостаткам такой конструкции можно отнести ее не технологичность. Технология изготовления таких букс предусматривает наличие промежуточной сборочной операции корпуса и крышки в технологическом процессе перед операцией обработки отверстия. Еще один недостаток заключается в том, что разъемное соединение не всегда обеспечивает требуемую жесткость системы. Неразъемные буксы обладают гораздо лучшими показателями жесткости конструкции, более технологичны в процессе изготовления. Основными недостатками такой конструкции являются усложнение технологического процесса сборки всего механизма и усложнение ремонта и обслуживания подшипникового узла.
В данной работе рассматривается букса неразъемного типа, что отразится на составе и структуре технологических операций, которые должны обеспечить заданные параметры качества обработки поверхностей буксы. При этом необходимо выполнить условие обеспечения минимальных затрат на изготовление всей годовой программы.
Исходя из высказанных соображений, цель данной выпускной квалификационной работы заключается в разработке такой технологии изготовления буксы, которая обеспечит изготовление годовой программы деталей с установленными параметрами качества и минимальными экономическими затратами.
Результатом выполнения данной работы стала разработка технологии изготовления буксы, которая обеспечила изготовление годовой программы деталей с установленными параметрами качества и минимальными экономическими затратами.
Проведена оценка актуальности темы и сформулирована цель работы. Задачи работы были сформулированы на основе анализа исходных данных. В ходе данного анализа также были выявлены основные конструктивные и технологические особенности рассматриваемого корпуса буксы и возможные технические проблемы в ходе изготовления детали.
Успешно решен блок технологических задач. Спроектированный технологический процесс изготовления корпуса буксы основан на типовых технологических процессах изготовления деталей данного типа. Такое решение полностью отвечает методологии проектирования для данного типа производства, что позволило получить качественные технологические решения без применения сложных трудоемких процедур. В соответствии с типом производства выбраны методики проектирования заготовки, технологического маршрута и операций технологического процесса. Используя данные методики, рассчитаны припуски на обработку, спроектирована заготовка, рассчитаны режимы резания на операции и проведено их нормирование. Полученные результаты отражены в соответствующей технологической документации.
Совершенствование лимитирующей операции проведено путем внесения изменений ее технического оснащения. Для этого было проведено проектирование соответствующего станочного приспособления и фрезы.
Анализ безопасности выполнения технологического процесса и экологичности производства свидетельствует о полном его соответствии соответствующим нормам. Экономические расчеты свидетельствуют об эффективности спроектированного технологического процесса.
