ВВЕДЕНИЕ 6
1 АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА
1.1 Описание конструкции нагнетателя и условий работы его узлов 7
1.2 Сведения о материале изделия 13
1.3 Базовая технология восстановления вала 16
1.4 Анализ способов наплавки вала 21
1.5 Формулировка задач выпускной квалификационной работы 27
2 ПРОЕКТНАЯ ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТНОЙ НАПЛАВКИ
2.1 Выбор наплавочного материала 29
2.2 Описание способа подачи порошка 33
2.3 Технология нанесения покрытия 37
2.4 Планировка участка 42
3 БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБЪЕКТА 44
4 ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ 51
ЗАКЛЮЧЕНИЕ ПО ВЫПУСКНОЙ РАБОТЕ 63
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 64
В настоящее время предприятия ПАО «Газпром» существенное внимание уделяют решению проблем рационального использования природного газа, обеспечения промышленной безопасности и оптимального управления газотранспортной системой в условиях реального технического состояния оборудования [1].
Развитие современной газовой промышленности сопровождается постоянным ростом требований к ресурсу, надежности, контроле пригодности газоперекачивающих агрегатов и, в частности, нагнетателей природного газа. Обеспечение этих требований может быть выполнено путём совершенствования конструкции агрегатов, технологии их изготовления и ремонта [2, 3, 4, 5].
Эффективность проведения ремонта определяется, прежде всего, правильностью проектирования узлов нагнетателя с точки зрения ремонтной технологичности, а также совершенством организационной структуры ремонтного процесса, степенью развития действующих ремонтных технологий и состояния технологического оборудования.
Из-за непрерывного роста требований к надежности нагнетателей и повышающихся эксплуатационных нагрузок вопрос повышения эффективности ремонта узлов нагнетателя продолжает оставаться актуальным.
В работе поставлена цель - повышение эффективности восстановления изношенных поверхностей вала нагнетателя газа.
В работе была поставлена цель - повышение эффективности восстановления изношенных поверхностей вала нагнетателя газа.
Анализ базовой технологии наплавки с применением ручной дуговой сварки выявил её недостатки:
- малая производительность наплавки;
- низкое качество наплавки;
- большие потери металла на угар, разбрызгивание и огарки;
- потери времени и качества из-за периодической смене электрода.
Для устранения этих недостатков были рассмотрены различные способы восстановления, за проектный принята плазменная наплавка.
Предложен технологический процесс восстановления вала, который позволяет не только продлить срок службы изделия, но и увеличить износостойкость восстановленной поверхности.
По сравнению с восстановлением вала по базовой технологии, при использовании проектной технологии наблюдается снижение трудоемкости на 60%, технологической себестоимости на 55%. Повышение производительности труда составило 150%. Применение предлагаемых в проекте решений позволяет получение экономического эффекта в сфере производства и эксплуатации в размере 6,3 млн. рублей.
Это свидетельствует об эффективности предлагаемой технологии. Поставленную цель можно считать достигнутой.
