Введение
1 Современное состояние ремонтной сварки корпуса коробки передач
автомобиля КАЛИНА.
1.1 Сведения о детали и обнаруживаемых дефектах. . . .
1.2 Сведения о материале для изготовления корпуса коробки передач.
1.3 Базовая технология ремонтной заварки трещин в корпусе коробки передач.
1.4 Формулировка задач выпускной квалификационной работы . . . . . 16
2 Проектная технология ремонтной сварки корпуса коробки передач. . . . 17
2.1 Обоснование выбора способа ремонтной сварки. . .
2.2 Повышение эффективности механизированной сварки плавящимся электродом в защитных газах при ремонтной сварке деталей из алюминиевых сплавов. . . .
2.3 Описание операций технологического процесса ремонтной
сварки корпуса коробки передач
3 Безопасность и экологичность проектного технологического процесса . .
3.1 Технологическая характеристика объекта
3.2 Идентификация профессиональных рисков . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.3 Методы и средства снижения профессиональных рисков . . . . . . . . 34
3.4 Обеспечение пожарной безопасности
3.5 Обеспечение экологической безопасности
4 Оценка экономической эффективности проектной технологии. . . . . . . . 40
4.1 Исходная информация для выполнения экономической
оценки предлагаемых технических решений
4.2 Расчёт фонда времени работы оборудования
4.3 Расчет штучного времени
4.4 Заводская себестоимость базового и проектного вариантов технологии
4.5 Капитальные затраты по базовому и проектному вариантам технологии
4.6 Показатели экономической эффективности. . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Заключение
Список используемой литературы и используемых источников . . . . . . . . . 56
Повышение стоимости запасных частей и снижение покупательной способности населения делают актуальным восстановление изношенных деталей машин как основного способа поддержания работоспособности автомобильного парка. Как правило, восстановленная запасная часть имеет стоимость в 1,5…2,5 раза меньше, чем стоимость новой детали, при этом ресурс восстановленной запасной части не уступает ресурсу новой детали.
Необходимость обеспечения запасными деталями различного технологического оборудования предполагает привлечение значительных материальных и трудовых затрат. При этом количество ремонтопригодных деталей достигает 75 % от общего числа заменяемых деталей, что позволяет получить значительную экономию при переходе от покупки новых деталей к использованию ремонтных технологий [4], [7].
При изготовлении деталей машин всё большее распространение получают алюминиевые сплавы, которые благодаря соотношению прочностных свойств и лёгкости расширяют область применения и начинают вытеснять конструкционные стали и чугуны. Алюминиевые сплавы обладают уникальным сочетанием свойств: относительно высокая прочность, малая плотность, хорошая коррозионная стойкость, что делает их применение в изготовлении деталей машин весьма перспективным [3], [19], [22].
Перспективно использование алюминиевых сплавов в автомобилестроении, так как оно позволяет экономить горючее. Выгодно применять алюминий также в узлах грузовых, строительных машин. Хотя алюминиевые сплавы в 4...6 раз дороже стали, а изготовление деталей из них обходится на 20…30 % дороже стальных, применение 1 кг алюминия позволяет уменьшить массу машины на 2,25 кг [15].
В связи с этим большой актуальностью обладает проблема восстановления деталей машин, изготовленных из алюминиевых сплавов.
Возникновение трудностей при сварке алюминиевых сплавов связано с особенностями их физических и химических свойств. Из-за высокой теплопроводности алюминиевых сплавов возникают значительные остаточные напряжения и деформации, которые приводят к короблению конструкции и повышают вероятность образования трещин. Значительный коэффициент термического расширения, в несколько раз превышающий коэффициент термического расширения сталей, также оказывает негативное влияние на коробление конструкций и трещины в них. Наличие на поверхности детали тугоплавкой окисной плёнки, которая тяжелее расплавленного металла и тонет в нём, приводит к загрязнению сварного шва и существенно снижает его прочностные характеристики. Также следует принимать во внимание растворимость газов в расплавленном алюминии, что вызывает образование пор. Кроме того, алюминиевые сплавы характеризуются провалом прочность при нагреве, что приводит к нестабильности формы сварного шва и образованию горячих трещин.
Одной из деталей автомобиля, которая требует ремонта с использованием дуговых способов сварки, является корпус коробки передач автомобиля КАЛИНА. Для проведения эффективного ремонта этой детали требуется применение специального сварочного оборудования.
Однако ремонт этой детали требует существенно меньших затрат металла и энергии по сравнению с изготовлением новой детали. Кроме того, приобретение и доставка новой детали требует затрат времени, а реализация технологии ремонта позволяет этого избежать. На основании этого можно заключить, что ресурсосбережение должно двигаться в направлении повышения эффективности ремонтных технологий деталей из алюминиевых сплавов на примере корпуса коробки передач автомобиля КАЛИНА
Цель выпускной квалификационной работы – повышение производительности и качества сварочных технологий при ремонте корпуса коробки передач автомобиля КАЛИНА.
В настоящей выпускной квалификационной работе поставлена цель – повышение производительности и качества сварочных технологий при ремонте корпуса коробки передач автомобиля КАЛИНА.
Базовая технология ремонтной сварки предусматривает применение аргонодуговой сварки неплавящимся электродом. Недостатками базовой технологии является: малая производительность способа сварки; высокие требования к квалификации сварщика, от способностей которого существенно зависит качество сварки; требуется проведение качественной подготовки поверхности детали и сварочной проволоки.
На основании результатов проведённых литературных исследований сделан вывод о том, что перспективным направлением повышения производительности при ремонтной сварке деталей из алюминиевых сплавов может считаться применение модернизированной механизированной сварки проволокой сплошного сечения в защитных газах.
Для импульсного управления горением дуги и переносом электродного металла предложено использовать формирователь импульсов согласно разработке отечественных исследователей [13].
Для повышения производительности ремонтной сварки и эффективного удаления загрязнений с поверхности деталей предложено приметить разработку отечественных исследователей [14].
Изучение особенностей технологического процесса сборки и сварки позволило идентифицировать опасные и вредные производственные факторы. На основании этих выделенных факторов предложен ряд стандартных средств и методик, позволяющих устранить опасный фактор или уменьшить его влияние на персонал до приемлемого уровня.
Годовой экономический эффект при внедрении проектной технологии составляет 0,742 млн. рублей.
Помощь студентам и аспирантам в выполнении работ от наших партнеров
