Введение 5
1 Определение задач работы на базе анализа исходных данных 7
1.1 Анализ функционального назначения детали и условий эксплуатации . 7
1.2 Анализ технологических показателей детали 9
1.3 Анализ типа производства 11
1.4 Задачи работы 12
2 Разработка технологии изготовления 14
2.1 Обоснование выбора и разработка заготовки 14
2.2 Разработка плана изготовления детали 19
2.3 Выбор оборудования и технологической оснастки 23
2.4 Проектирование операций технологического процесса 26
2.5 Расчет припуска на поверхность 31
3 Разработка специальной технологической оснастки 34
3.1 Разработка зажимного приспособления 34
3.2 Разработка специального инструмента 38
4 Безопасность и экологичность технического объекта 46
4.1 Конструктивно-технологическая характеристика объекта 46
4.2 Идентификация профессиональных рисков 47
4.3 Методы и технические средства снижения рисков 48
4.4 Обеспечение пожарной безопасности технического объекта 49
4.5 Обеспечение экологической безопасности технического объекта 51
5 Экономическая эффективность работы 53
Заключение 57
Список используемых источников 59
Приложение А Технологическая документация 63
Приложение Б Спецификации к сборочным чертежам 65
Изготовление деталей на станках до настоящего времени, несмотря на последние достижения в использовании методов литья и обработки металлов давлением, является основным способом изготовления продукции машиностроения. Процесс формообразования поверхностей деталей осуществляется на металлорежущих станках путем снятия слоя материала и удаления его в виде стружки. В результате обработки обеспечивается заданная точность геометрических параметров, формы и расположения поверхностей и требуемое состояние поверхностного слоя. Поэтому дальнейшее повышение эффективности процесса резания, особенно в условиях автоматизированного производства, является актуальной задачей.
Современный станок является сложным сочетанием сложных узлов и элементов, однако его компоновка является результатом обобщения большого объема данных и информации по вопросам обеспечения точности, жесткости, баланса силовых смещений, контактных свойств и многое другое. В качестве приводных двигателей в приводах металлорежущих станков применяются электродвигатели переменного тока. В регулируемых электроприводах постоянного и переменного тока в качестве автономных источников питания используются, как правило, электронные преобразователи. Разработка эффективных систем управления электродвигателями является важной технической задачей производства, качество исполнения которой определяется уровнем производства компонентов пневматических и гидравлических приводов конструкции станка.
Тем не менее, несмотря на существенные преимущества процессов механической обработки резанием, проблема повышения эффективности остается открытой. Эта проблема в настоящее время решается в ходе параллельного развития станкостроения и инструментальной промышленности. Решению данной проблемы способствуют повышение качества режущего инструмента как важного звена технологической системы и интенсификация режимов обработки, создание и разработка высокоточного станочного оборудования.
Необходимость создания высокоточного станочного оборудования требует учета динамических и тепловых процессов, протекающих в приводе главного движения. В станках, для регулирования скорости в относительно небольших пределах, активно используют распределители и их механизмы.
Рассматривая режимы работы распределительной гидравлической и пневматической аппаратуры современных станков, можно определить, что рабочие режимы данных узлов непрерывно растут. Также на работу данных устройств оказывает существенное влияние переменные свойства материалов обрабатываемых заготовок, постоянное усложнение их конфигурации и геометрии. Следовательно, решение проблемы обеспечения качества исполнительных узлов и механизмов распределительной гидравлической, пневматической и других видов аппаратуры современных станков в ЧПУ, на этапе их изготовления в производственных условиях является актуальной задачей современного машиностроения.
Таким образом, целью данной выпускной квалификационной работы актуальна и заключается в проектировании технологического процесса изготовления корпуса пневмораспределителя станка.
В заключение следует отметить, что на основе проведенного анализа базовой технологии, а также теоретических исследований в области проектирования заготовки и совершенствования режущего инструмента и технологической оснастки в результате выполнения проекта разработан вариант прогрессивной технологии обработки корпуса сервомеханизма.
Предложено использовать более экономичный способ литья при получении заготовки корпуса, позволяющий снизить отходы металла в стружку и повысить точность взаимного расположения поверхностей детали.
В предложенном варианте технологии изготовления детали применили более прогрессивный вариант режущего инструмента с более совершенной геометрией режущей части, что позволило сократить затраты на режущий инструмент и приблизить условия обработки к более оптимальным.
Применение спроектированной конструкции станочного приспособления на лимитирующих операциях, на основе разработки наиболее точной и рациональной с точки зрения получаемых поверхностей, схемы базирования позволяет повысить точность обработки детали, сократить погрешность пространственного расположения поверхностей детали.
Выполненное в работе проектирование позволило создать технологический процесс с учетом динамических и статических процессов силового нагружения, протекающих в приводе главного движения станка с ЧПУ. Обеспечение параметров качества распределителя позволит обеспечить функционирование станочной распределительной аппаратуры в условиях воздействия переменных режимов работы.
Реализация предложенных мероприятий в работе, позволило сократить на 20% общую трудоемкость обработки и производственные затраты на изготовление детали, о чем говорит проведенный экономический анализ эффективности предлагаемых технических решений.
В итоге задачи, сформулированные в работе решены положительно.
