Аннотация 2
ВВЕДЕНИЕ 5
1 СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ РЕМОНТНОЙ СВАРКИ ДИСКАТОРА
1.1 Описание дискатора и дефектов, которые появляются в процессе его работы 7
1.2 Описание и анализ свойств материала изделия 9
1.3 Описание операций базовой технологии ремонтной сварки изделия 11
1.4 Анализ источников научно-технической информации по теме ремонтной сварки металлических конструкций 13
1.5 Обоснование выбора способа ремонтной сварки изделия 15
1.6 Постановка задач проектирования 19
2 ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ РЕМОНТНОЙ СВАРКИ ДИСКАТОРА
2.1 Повышение эффективности механизированной сварки в защитных газах 20
2.2 Описание операций проектного технологического процесса ремонтной сварки 24
2.3 Оборудование для осуществления проектной технологии 27
3 ОЦЕНКА БЕЗОПАСНОСТИ И ЭКОЛОГИЧНОСТИ РАЗРАБАТЫВАЕМОГО ТЕХНИЧЕСКОГО ОБЪЕКТА
3.1 Технологическая характеристика объекта 31
3.2 Персональные риски, сопровождающие внедрение проектной технологии в производство 33
3.3 Предлагаемые мероприятия по снижению профессиональных рисков в ходе внедрения в производство проектной технологии 34
3.4 Предлагаемые мероприятия по обеспечению пожарной безопасности разрабатываемого технологического объекта 35
3.5 Оценка экологической безопасности разрабатываемого технологического объекта 36
3.6 Заключение по экологическому разделу 37
4 ОЦЕНКА ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОЕКТНОЙ ТЕХНОЛОГИИ
4.1 Исходные данные для проведения экономического расчёта 38
4.2 Вычисление фонда времени работы оборудования 40
4.3 Расчёт времени, затрачиваемого для выполнения годовой программы, и коэффициента, учитывающего загрузку оборудования 41
4.4 Расчет заводской себестоимости базового и проектного вариантов технологии 43
4.5 Калькуляция заводской себестоимости сварки по базовому и проектному варианту технологии 48
4.6 Определение капитальных затрат по базовому и проектному вариантам технологии сварки 48
4.7 Расчёт показателей экономической эффективности проектного варианта технологии 51
4.8 Выводы по экономическому разделу 52
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 53
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ 54
На сегодняшний день одним из главных факторов, напрямую влияющих на разрушение инженерных сооружений, машин, и их узлов является усталость используемых для наиболее нагруженных узлов или деталей конструкционных материалов. В первую очередь к таким узлам можно отнести сварные узлы, которые сочетают множество различных концентраторов напряжений. Учет аварий и разрушений, связанных в первую очередь с усталостью используемых для узлов и деталей материалов свидетельствует об их высоком количестве. Изучение закономерностей возникновения и развития усталости, а также наработка и отработка приемов повышения долговечности конструкций с применением сварки являются актуальными задачами. Именно поэтому различного рода исследования, связанные с повышением ресурса работы и ремонта металлических конструкций представляют значимый интерес.
Сварочные процессы являются неотъемлемой частью большинства производственных процессов, например, в машиностроении, строительстве, химической, аэрокосмической, автомобильной, судостроительной промышленности, трубопроводном транспорте. Сварка с применением плавящегося электрода в средах защитных газов на сегодняшний день занимает ведущее место в обрабатывающей промышленности развитых стран Западной Европы, США, Японии, КНР среди различных дуговых процессов. Этот способ обладает высокой производительностью, обеспечивает качество сварных соединений, а также предоставляет возможность автоматизации процесса. Особое место среди дуговых процессов занимает импульсно- дуговая сварка (ИДС) плавящимся электродом. Она применяется при сварке большинства материалов, к примеру, углеродистых конструкционных сталей, алюминиевых сплавов, сплавов на основе меди [1, 2, 3]. Следует также отметить использование ИДС в новых комбинированных, двухдуговых технологиях, а также в гибридных лазерно-дуговых процессах [4...8].
Необходимость в проведении исследований, направленных на совершенствование ремонтных технологий, обусловлена тем, что в настоящее время при восстановлении металлоконструкций, как правило, используют стандартные технологии сварки, разработанные для изготовления новых изделий. Они не учитывают специфики ремонтных соединений, обусловленной влиянием значительных остаточных напряжений в них и ограниченным выбором способов удаления дефектов, разделки кромок и собственно сварки, которая может оказывать существенное влияние на свойства сварных соединений восстановленной конструкции [10, 11].
Таким образом, актуальной будет цель выпускной квалификационной работы - повышение качества и производительности ремонта сельскохозяйственной техники путём увеличения эффективности сварочных технологий за счёт применения технологии импульсного управления сварочной дугой.
Поставленная в выпускной квалификационной работе цель - повышение качества и производительности ремонта сельскохозяйственной техники путём увеличения эффективности сварочных технологий за счёт применения технологии импульсного управления сварочной дугой.
В выпускной квалификационной работе предложены технологические мероприятия по повышению производительности и качества выполнения ремонтной сварки сельскохозяйственной техники. При выполнении базовой технологии ремонтной сварки предусматривается ручная дуговая сварка штучными электродами, что приводит к получению значительного числа дефектов и дополнительным затратам времени на их устранение. В проектном варианте технологии предложено произвести замену ручной дуговой сварки на механизированную сварку проволокой сплошного сечения в среде СО2 с импульсным управлением сварочной дугой.
В ходе выполнения экологического раздела было произведено выявление опасных и вредных производственных факторов, появление которых возможно при внедрении проектной технологии в производство. Проведён анализ возможности и мер по устранению и уменьшению опасных и вредных производственных факторов.
Внедрение проектной технологии сварки в производство приводит к уменьшению трудоемкости на 58,3 %, повышению производительности труда на 140 %, снижению технологической себестоимости на 69%. Величина годового экономического эффекта, полученная с учетом затрат на капитальные вложения в оборудование, составила 5,94 млн рублей.
Вышеизложенное свидетельствует о факте достижения поставленной цели.