Введение 5
1 Анализ исходных данных 6
1.1 Анализ служебного назначения и условий работы детали 6
1.2 Анализ материала детали 8
1.3 Систематизация поверхностей детали 10
1.4 Анализ технологичности конструкции детали 10
2 Разработка технологической части работы 13
2.1 Выбор стратегии разработки техпроцесса 13
2.2 Выбор метода получения заготовки 13
2.3 Выбор методов обработки поверхностей 15
2.4 Определение припусков и проектирование заготовки 16
2.5 Разработка технологического маршрута 20
2.6 Выбор средств технологического оснащения 21
2.7 Проектирование технологических операций 23
3 Проектирование специальных средств оснащения 30
3.1 Сбор исходных данных 30
3.2 Расчет сил резания 30
3.3 Расчет усилия зажима 32
3.4 Расчёт зажимного механизма 33
3.5 Расчёт погрешности установки заготовки в приспособлении 35
3.6 Описание конструкции и работы приспособления 36
3.7 Проектирование режущего инструмента 38
4 Безопасность и экологичность технического объекта 42
4.1 Конструктивно-технологическая характеристика операции 42
4.2 Идентификация профессиональных рисков 42
4.3 Методы и технические средства снижения рисков 43
4.4 Обеспечение пожарной безопасности технического объекта 45
4.5 Обеспечение экологической безопасности технического объекта 46
4.6 Выводы по разделу 47
Заключение 54
Список используемых источников 56
Приложение А Технологическая документация. Маршрутная карта 60
Приложение Б Технологическая документация. Операционная карта 62
Приложение В Спецификация приспособления 67
Приложение Г Спецификация инструмента
Цель работы - разработать современный технологический процесс изготовления корпуса, входящего в сборочную единицу входной модуль М8А315.
Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:
- дать оценку условиям эксплуатации заданной детали и модуля в целом. Определить характер испытываемых в процессе эксплуатации модуля нагрузок;
- на основании полученных данных подобрать наиболее рациональную с точки зрения технологичности и срока службы марку материала, из которой предполагается изготавливать корпус;
- исходя из полученных в учебном заведении теоретических знаний и приобретенных за период прохождения практики практических навыков, выбрать наиболее экономичный способ получения заготовки корпуса;
- изучить имеющийся на предприятии технологический процесс
изготовления корпуса и дать предложения по его усовершенствованию, конечной целью которого должно стать уменьшения себестоимости изготовления и снижение материалоемкости, увеличения коэффициента использования металла;
- для качественной экономической оценки разработанного технологического процесса необходимо подобрать технически обоснованные режимы обработки детали на всех без исключения операциях, произвести расчеты норм основного и штучного времени;
- в конструкторской части необходимо разработать эффективное станочное приспособление, прогрессивный режущий инструмент.
В результате выполненного проектирования, получен технологический процесс изготовления корпуса входного модуля насоса. Для заданного объема выпуска деталей определен средний серийный тип производства. В первом разделе проанализирована технологичность корпуса. Анализ показал, что есть конструктивные элементы, которые приводит к дополнительным затратам на технологических операциях. Это, в первую, очередь система из четырех отверстий, расположенных на конической поверхности. Сложности возникают также при обработке кольцевых канавок внутри центрального отверстия, а также система плоскостей лыски и торцевого паза. Материал - легированная сталь, также представляет определенные сложности при обработке из-за своих высоких физико-механических свойств.
С учетом типа производства, конфигурации корпуса, материала, выбран тип получения исходной заготовки - штамповка. Данная заготовка обеспечивает минимальные припуски на обработку. Спроектирован технологический маршрут, который выполняется на распространенных, высокопроизводительных, универсальных станках. После заготовительной операции в технологическом процессе предусмотрена токарная обработка, черновая, чистовая, которая выполняется за два установа. На данной операции производится обработка точением по наружной поверхности, сверление, растачивание отверстий. На следующей фрезерной операции производится обработка лыски и торцевого паза. На следующей, сверлильной операции, обрабатываются фланцевые отверстия при вертикальном расположении заготовки и четыре отверстия, расположенных на конической поверхности. Для этого заготовка вместе с приспособлением поворачивается на поворотном столе станка. После этого проводят контрольную операцию. Для обеспечения заданной твердости на следующих операциях используются операции химико - термическая для цементации на заданную глубину, и закалка с отпуском. Используется закалка ТВЧ. После обработка на круглошлифовальной операции происходит точная обработка наружных цилиндрических поверхностей за два установка. На внутришлифовальной операции обработка точного отверстия. После этого мойка, слесарная операция для снятия заусенцев и кромок, а также маркировки, контрольная и упаковочная.
Для повышения эффективности технологического процесса в конструкторском разделе спроектировано приспособление для закрепления заготовки на фрезерной операции. Приспособление переналаживаемое, специализированное с механизированным приводом зажима. Для высокопроизводительной обработки спроектирован токарный упорной резец, которая позволяет повысить стойкость инструмента при сохранении режимов резания и качества обработки.
В заключительных разделах, на основе анализа вредных производственных факторов, предлагаются меры по защите здоровья и охране труда работников, а также мероприятий по обеспечению экологичности разработанной технологии. В экономическом разделе обосновывается модернизация режущего инструмента.
