Аннотация 5
Введение 9
1 Анализ конструкций шнеков и возможных способов ремонта 10
1.1 Назначение шнека, устройство и принцип работы 10
1.2 Характеристика материала шнека 14
1.2.2 Химические свойства стали Ст3 15
1.2.3 Механический свойства стали 15
1.3 Базовая технология ремонта шнека 16
1.3.1 Ручная наплавка электродом 17
1.3.1.1 Плюсы ручной наплавки электродом 17
1.3.1.2 Минусы ручной дуговой наплавки электродом 19
1.4 Анализ возможных способов ремонта шнека 20
1.4.1 Механизированная сварка 20
1.4.2 Автоматическая сварка 22
1.4.3 Плазменная наплавка 24
2 Разработка технологического процесса восстановления 26
шнеков питателей цементных силосов.
2.1 Подготовка к наплавке 26
2.2 Наплавка 26
2.3 Контроль 28
3. Выбор и разработка оборудования и оснастки для 30
восстановления шнеков
3.1 Оборудование для подготовки поверхности 30
3.2 Оборудование для наплавки 31
3.3 Оборудование для контроля качества 37
4. Безопасность 39
4.1. Техногенная безопасность 39
4.2 Экологическая безопасность 40
4.3 Безопасность в чрезвычайных ситуациях 41
4.4 Пожарная безопасность 42
4.5 Опасные и вредные факторы при плазменно -порошковой наплавки 43
4.5.1 Микроклимат 43
4.5.2 Электробезопасность 44
4.5.3 Сварочный аэрозоль 45
4.5.4 Высокий уровень излучения 46
4.5.5 Повышенный уровень яркости 47
4.5.6 Повышенный уровень шума 4 7
4.6 Правовые вопросы безопасности 48
5. Экономическая эффективность проекта 50
5.1 Исходные данные 50
5.2 Расчет штучного времени на выполняемые технологические операции 51
5.2.1 Расчет базового варианта 52
5.2.2 Расчет проектного варианта 53
5.3 Капитальные вложения в оборудование 53
5.4 Удельные капитальные вложения в оборудование 55
5.5 Дополнительные капитальные вложения 55
5.6 Расчет себестоимости сравниваемых вариантов. 56
5.6.1. Затраты на материалы. 56
5.6.1.1 Затраты на основной материал 56
5.6.1.2 Затраты на вспомогательные материалы. 56
5.6.2 Затраты на покупные комплектующие изделия, необходимые для
изготовления изделия 57
5.7 Затраты на технологическую энергию 57
5.8. Затраты на содержание и эксплуатацию стандартного и не стандартного оборудования, приспособлений, рабочего инструмента и производственных площадей 58
5.8.1. Затраты на содержание и эксплуатацию стандартного и нестандартного
оборудования 58
5.8.2. Затраты на содержание и эксплуатацию производственных площадей 60
5.9. Затраты на заработную плату основных производственных рабочих
с отчислениями на социальные нужды 61
5.9.1. Основная заработная плата основных производственных рабочих 61
5.9.2. Дополнительная заработная плата 62
5.9.3. Отчисления на социальные нужды 62
5.10 Технологическая себестоимость изделия 62
5.11 Цеховая себестоимость изделия 63
5.12 Заводская себестоимость изделия 63
5.13 Полная себестоимость изделия 66
5.14 Расчет экономической эффективности разрабатываемого проекта 66
5.14.1 Ожидаемая прибыль от снижения себестоимости изделия 66
5.14.2 Чистая прибыль 66
5.14.3 Годовой экономический эффект 67
5.15 Срок окупаемости капитальных вложений 6 7
5.16 Коэффициент сравнительной экономической эффективности 67
5.17 Расчет повышения производительности труда 67
5.17.1 Снижение трудоёмкости изготовления изделия 67
5.17.2 Повышение производительности труда 67
Выводы по выпускной работе 68
Список использованных источников 69
На сегодняшний день без шнеков не обходится большинство промышленных и бытовых устройств и приборов. Шнеки - это рабочие детали, используемые для комплектации разнообразных машин и механизмов. Прообразом современного шнека является водоподъёмная машина, изобретённая Архимедом в 3 веке до н.э., и получившая название Архимедов винт.
Основной задачей этих частей является перемещение грузов в винтовых вращающихся трубах. С развитием промышленности и технологий, количество отраслей, где можно найти применение шнеку, постоянно растет. На данный момент, это такие отрасли, как: сельское хозяйство, производство бытовой техники, изготовление магазина для стрелкового оружия, является неотъемлемой частью вездехода, а так же шнек активно применяется в строительстве. А особенно на, предприятиях специализирующихся на перемещении сухого и жидкого бетона и цемента. Сейчас сложно представить любое строительство без использования цемента, бетона. Поэтому роль шнека здесь крайне высока. Ведь именно с помощью шнека, смеси попадают не посредственно к месту работ. Часто шнеки применяются для загрузки сухого цемента в емкости для хранения или транспортирования. Во время работ, шнек испытывает на себе большое воздействие абразивных частиц, что приводит к износу и требует ремонта.
В настоящее время большинство шнеков ремонтируют путем наплавки дуговыми методами, часто электродами. Однако такой способ не обеспечивает нужного качества, по сколько оно во многом зависит от квалификации и опыта сварщика. Данный способ имеет не высокую производительность, из -за невозможности использования высокой плотности тока, необходимых перерывов при смене электродов, сложности технологического процесса.
Поэтому целью выпускной работы является повышение производительности восстановления шнеков.
Предлагаемый способ наплавки гораздо эффективнее базового метода. Это проявляется в уменьшение времени на наплавку одной детали, что значит более высокая производительность труда. Так же данный метод гарантирует 100% контроль качества, за счет внедрения прогрессивного метода контроля сварных соединений.
Срок окупаемости нового оборудования очень низкий, всего 0.3 года. Такая окупаемость связанна с высокой чистой прибылью за наплавка одного шнека.
Качество наплавки сильно измениться за счет внедрения новой технологии наплавки и нового оборудования. Благодаря тому, что в предлагаемом варианте наплавка происходит автоматически, и практически не зависит от сварщика, качество улучшиться. Предлагаемый метод контроля наплавки, способствует тому, что на выходе из цена, мы получаем 100% готовое оборудование к работе.
Внедрение нового оборудование положительно отразиться на условия труда рабочих. Поскольку уменьшиться время на наплавку одной детали, упрощается сам процесс наплавки, а так же метод контроля. Работники будут меньше уставать физически и морально, а значит повыситься производительность труда.
Предлагаемая технология имеет гораздо более лучшие условия по охране труда. Метод ручной наплавки электродом характеризовался сложными условиями в работе. Ведь время наплавки этим методом очень высокое, появляется усталость. Так же при длительном воздействии на организм сварочных эрозолей организм сварщика подвергается серьёзным нагрузкам, и это может привезти к к возникновению серьёзных заболеваний. Брызги, искры, выбросы расплавленного металла, всё это на себя берёт тело сварщика. Пусть даже он находиться в защите, приятного здесь мало. Так же велик риск возникновения пожара. Предлагаемый метод не имеет этих минусов и является более безопасным для здоровья сварщика.
Помощь студентам и аспирантам в выполнении работ от наших партнеров
