АННОТАЦИЯ 2
ВВЕДЕНИЕ 5
1 ОПИСАНИЕ ИСХОДНЫХ ДАННЫХ 6
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ РАБОТЫ 9
3 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ 25
4 ОСОБЕННОСТИ РАБОТЫ КОНЦЕВЫХ ФРЕЗ 30
5 БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБЪЕКТА
6 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ РАБОТЫ 46
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 50
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 51
ПРИЛОЖЕНИЯ
Нынешний этап развития машиностроения характеризуется тем, что:
- сменяемость моделей выпускаемой продукции должна происходить в 5...6 лет;
- в конструкциях механизмов для уменьшения массы увеличивается количество деталей из алюминия и пластмасс. Для изготовления деталей из названных материалов требуются прессформы, кокили, штампы и т.д.
Это обстоятельство диктует необходимость развития подразделений, занимающихся изготовлением прессформ, штампов, пуансонов и кокилей. Одновременно становится задача повышения производительности обработки и повышения качества элементов прессформ. Рабочие детали штампов, прессформ, пуансонов и других инструментов изготавливаются или из чугуна с последующей термообработкой, или из легированной стали так же с последующей термообработкой.
Обработка по контуру элементов штампов, пуансонов и прессформ ведется на многоцелевых станках с ЧПУ.
Финишная операция в технологии обработки рабочих поверхностей - операция ручной доводки контура до заданной точности с последующей полировкой. Эта операция весьма трудоемкая. Время доводки и полировки зависит от точности контурного фрезерования и полученной шероховатости - чем точнее фрезерован контур и ниже шероховатость поверхности, тем меньше трудоемкость доводки и полировки.
Опыт передовых автомобильных фирм-производителей говорит о том, что для повышения точности и качества обработанных деталей получистовую обработку следует проводить монолитными твердосплавными концевыми фрезами со скоростью резания более 300 м/мин, что при диаметре фрезы 10 мм соответствует частоте 10000 об/мин. В нынешних условиях обработка ведется или дорогостоящим импортным инструментом, или, чаще всего, фрезами из быстрорежущей стали со скоростью менее 100 м/мин.
Требуемое повышение скорости резания часто ведет за собой необходимость модернизации узлов главного движения и шпинделя, так как станки с числовым программным управлением 3-го и 4-го поколений имеют максимальную частоту вращения не более 3000 об/мин, что соответствует скорости резания, при диаметре фрезы равным 10 мм, около 80 м/мин.
Целью данной выпускной квалификационной работы является разработка технологии изготовления монолитных твердосплавных концевых фрез малого диаметра взамен покупных импортных аналогов.
В процессе проектирования нами были выполнены следующие мероприятия:
1) разработан технологический процесс изготовления фрез;
2) подобраны современные средства технологического оснащения для их обработки;
3) рассчитаны режимы обработки по операциям;
4) спроектированы патроны, которые можно использовать как в техпроцессе изготовления фрез, так и при фрезеровании этими фрезами;
5) рассчитан и проанализирован процесс обработки угла штампа такими фрезами и даны рекомендации по изменению режимов обработки аналогичных углов.
6) выполнен анализ безопасности и экологичности технического объекта;
7) проведен расчет экономической эффективности работы.
