📄Работа №104339
Тема: Технологический процесс изготовления корпуса гидравлического привода
Тип работы
Бакалаврская работа
Предмет
машиностроение
Объем:
61 листов
Год:
2021
Просмотров:
248
4760
руб.
🛒 Купить работу
Не подходит эта работа?
Закажите новую по вашим требованиям
Узнать цену на написание
Закажите новую по вашим требованиям
Представленный материал является образцом учебного исследования, примером структуры и содержания учебного исследования по заявленной теме. Размещён исключительно в информационных и ознакомительных целях.
Workspay.ru оказывает информационные услуги по сбору, обработке и структурированию материалов в соответствии с требованиями заказчика.
Размещение материала не означает публикацию произведения впервые и не предполагает передачу исключительных авторских прав третьим лицам.
Материал не предназначен для дословной сдачи в образовательные организации и требует самостоятельной переработки с соблюдением законодательства Российской Федерации об авторском праве и принципов академической добросовестности.
Авторские права на исходные материалы принадлежат их законным правообладателям. В случае возникновения вопросов, связанных с размещённым материалом, просим направить обращение через форму обратной связи.
Настоящий учебно-методический информационный материал размещён в ознакомительных и исследовательских целях и представляет собой пример учебного исследования. Не является готовым научным трудом и требует самостоятельной переработки.
📋 Содержание
Введение 4
1 Анализ исходных данных 5
1.1 Анализ служебного назначения 5
1.2 Анализ назначения поверхностей детали 6
1.3 Технологичность конструкции корпуса 6
1.4 Формулировка задач 8
2 Технологическая часть работы 9
2.1 Выбор типа производства 9
2.2 Выбор метода получения заготовки 9
2.3 Проектирование заготовки 12
2.4 Выбор методов обработки поверхностей 12
2.5 Расчет припусков на обработку 13
2.6 Разработка технологического маршрута 15
2.7 Выбор оборудования и средств технологического оснащения 17
2.8. Разработка технологических операций 19
2.9 Выбор схемы базирования 20
2.10 Расчет режимов резания 20
3 Разработка специальной технологической оснастки 28
3.1 Проектирование приспособления 28
3.2 Проектирование комбинированного режущего инструмента 33
4 Безопасность и экологичность технического объекта 38
4.1 Планировка рабочего места 38
4.2 Оборудование 39
5 Экономическая эффективность работы 41
Заключение 46
Список используемых источников 48
Приложение
1 Анализ исходных данных 5
1.1 Анализ служебного назначения 5
1.2 Анализ назначения поверхностей детали 6
1.3 Технологичность конструкции корпуса 6
1.4 Формулировка задач 8
2 Технологическая часть работы 9
2.1 Выбор типа производства 9
2.2 Выбор метода получения заготовки 9
2.3 Проектирование заготовки 12
2.4 Выбор методов обработки поверхностей 12
2.5 Расчет припусков на обработку 13
2.6 Разработка технологического маршрута 15
2.7 Выбор оборудования и средств технологического оснащения 17
2.8. Разработка технологических операций 19
2.9 Выбор схемы базирования 20
2.10 Расчет режимов резания 20
3 Разработка специальной технологической оснастки 28
3.1 Проектирование приспособления 28
3.2 Проектирование комбинированного режущего инструмента 33
4 Безопасность и экологичность технического объекта 38
4.1 Планировка рабочего места 38
4.2 Оборудование 39
5 Экономическая эффективность работы 41
Заключение 46
Список используемых источников 48
Приложение
📖 Введение
Одним из основных элементов механического привода являются гидравлические и пневматические устройства. Данное устройство предназначено для усиления передаваемых нагрузок.
Основными элементами пневматических и гидравлических приводов являются корпус-цилиндр и шток с поршнем. От того, насколько точно они центрируются, будет зависеть эффективность их работы. Значительный или недостаточный зазоры в сопряжениях будут приводить к недостаткам в работе приводов. Шток с поршнем могут заклинивать или могут быть из-за значительных зазоров потери рабочей среды и снижение давления, а также снижение надежности их работы.
Основная трудность при изготовлении направляющих втулок цилиндров базовых корпусов гидравлических и пневматических приводов - это изготовления внутреннего направляющего отверстия, а также обеспечение соосности устанавливаемых по торцам крышек. Из-за высоких требований по точности размеров и расположения, а также обычно высоких требований по форме отверстия, при значительной протяженности обрабатываемого отверстия требуются особые технологические методы растачивания. Обработка стандартным инструментом в данном случае не обеспечивает необходимых технических требований чертежа.
В работе проектируются технология изготовления корпуса втулки гидравлического привода с разработкой оснастки для обработки центрального направляющего отверстия с высокой точностью и производительностью.
Основными элементами пневматических и гидравлических приводов являются корпус-цилиндр и шток с поршнем. От того, насколько точно они центрируются, будет зависеть эффективность их работы. Значительный или недостаточный зазоры в сопряжениях будут приводить к недостаткам в работе приводов. Шток с поршнем могут заклинивать или могут быть из-за значительных зазоров потери рабочей среды и снижение давления, а также снижение надежности их работы.
Основная трудность при изготовлении направляющих втулок цилиндров базовых корпусов гидравлических и пневматических приводов - это изготовления внутреннего направляющего отверстия, а также обеспечение соосности устанавливаемых по торцам крышек. Из-за высоких требований по точности размеров и расположения, а также обычно высоких требований по форме отверстия, при значительной протяженности обрабатываемого отверстия требуются особые технологические методы растачивания. Обработка стандартным инструментом в данном случае не обеспечивает необходимых технических требований чертежа.
В работе проектируются технология изготовления корпуса втулки гидравлического привода с разработкой оснастки для обработки центрального направляющего отверстия с высокой точностью и производительностью.
✅ Заключение
В представленной работе спроектирована технология изготовления корпуса гидравлического привода в виде тонкостенной длинномерной втулки.
В первом разделе для исходных данных в виде рабочего чертежа и сборочной схемы выполнен анализ исходных данных и условий работы корпуса втулки в гидравлическом приводе. Сделан технический контроль и проанализирована конструкция корпуса по технологичности, а также рассмотрены вопросы установки и базирования, обрабатываемости заготовки корпуса втулки.
Во втором разделе, связанном с проектированием технологической части, выбран среднесерийный тип производства. На основе конструкции и материала выбран метод получения исходной заготовки путем сравнения двух вариантов (проката и штамповки). Для заданных параметров с чертежа и выбранной заготовки выбраны технологические переходы на каждую поверхность и из них спроектирован технологический процесс.
Технологические операции технологического маршрута включают в себя ряд последовательных переходов. После заготовительной операции на токарной операции проводится черновая и чистовая обработка по наружному контуру точением, а также черновая обработка отверстия.
На первом этапе изготовления детали обрабатываются также резьбовые элементы, как наружные, так и внутренние, а также радиальное отверстие.
После термообработки идет окончательная обработка отверстия. При этом используется комбинированный режуще-деформирующий инструмент Все операции спроектированы с расчетом режимов резания и штучного времени.
В конструкторской части работы спроектировано приспособление для закрепления заготовки на операциях по ее обработке - самоцентрирующий люнет. Он имеет механизированный привод. Обеспечивается точное центрирование с повышением жесткости заготовки. При этом люнет дает возможность обработки в сечении, где установлен люнет.
Спроектирован на основе патентных исследований инструмент для комбинированной обработки центрального отверстия с использованием режуще-упрочняющей обработки. Шарики, вылет которых регулируется тарельчатой пружиной, обеспечивают точное центрирование режущей двух резцовой головки в отверстии. Также раскаткой проводится упрочнение поверхности.
В разделе по охране труда на основе анализа вредных факторов предлагаются меры по защите окружающей среды и здоровья работников для спроектированных операций.
В экономическом разделе на основе сравнения базового и проектного вариантов получено обоснование предложенного изменения по замене способа обработки и применяемого инструмента.
В первом разделе для исходных данных в виде рабочего чертежа и сборочной схемы выполнен анализ исходных данных и условий работы корпуса втулки в гидравлическом приводе. Сделан технический контроль и проанализирована конструкция корпуса по технологичности, а также рассмотрены вопросы установки и базирования, обрабатываемости заготовки корпуса втулки.
Во втором разделе, связанном с проектированием технологической части, выбран среднесерийный тип производства. На основе конструкции и материала выбран метод получения исходной заготовки путем сравнения двух вариантов (проката и штамповки). Для заданных параметров с чертежа и выбранной заготовки выбраны технологические переходы на каждую поверхность и из них спроектирован технологический процесс.
Технологические операции технологического маршрута включают в себя ряд последовательных переходов. После заготовительной операции на токарной операции проводится черновая и чистовая обработка по наружному контуру точением, а также черновая обработка отверстия.
На первом этапе изготовления детали обрабатываются также резьбовые элементы, как наружные, так и внутренние, а также радиальное отверстие.
После термообработки идет окончательная обработка отверстия. При этом используется комбинированный режуще-деформирующий инструмент Все операции спроектированы с расчетом режимов резания и штучного времени.
В конструкторской части работы спроектировано приспособление для закрепления заготовки на операциях по ее обработке - самоцентрирующий люнет. Он имеет механизированный привод. Обеспечивается точное центрирование с повышением жесткости заготовки. При этом люнет дает возможность обработки в сечении, где установлен люнет.
Спроектирован на основе патентных исследований инструмент для комбинированной обработки центрального отверстия с использованием режуще-упрочняющей обработки. Шарики, вылет которых регулируется тарельчатой пружиной, обеспечивают точное центрирование режущей двух резцовой головки в отверстии. Также раскаткой проводится упрочнение поверхности.
В разделе по охране труда на основе анализа вредных факторов предлагаются меры по защите окружающей среды и здоровья работников для спроектированных операций.
В экономическом разделе на основе сравнения базового и проектного вариантов получено обоснование предложенного изменения по замене способа обработки и применяемого инструмента.
ИЛИ
Поиск аналога
📕 Список литературы
🛒 Оформить заказ
⚡ Работу высылаем в течении 5 минут после оплаты.