ПРИМЕНЕНИЕ МЕТОДОВ МАТЕМАТИЧЕСКОГО МОДЕЛИРОВАНИЯ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ПРОЦЕССА СВАРКИ С УПРАВЛЯЕМЫМ КАПЛЕПЕРЕНОСОМ ЭЛЕКТРОДНОГО МЕТАЛЛА В СМЕСИ ЗАЩИТНЫХ ГАЗОВ
|
ОБЩАЯ ХАРКТЕРИСТИКА РАБОТЫ
ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ
ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ
ПУБЛИКАЦИИ
ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ
ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ
ПУБЛИКАЦИИ
Актуальность работы. В настоящее время важнейшим условием совершенствования и интенсификации сварочного производства является не только развитие теоретических основ сварки с использованием новейших достижений в различных областях фундаментальных и прикладных наук, но и создание высокоэффективных методов и средств моделирования и имитации сварочных процессов.
Применение математических методов и математического моделирования сварочных процессов превратилось в мощный инструментарий исследований и познания процессов, происходящих в сложных технологических системах, позволяющих не только получить формализованное описание их основных закономерностей, но и эффективно управлять ими. Математическое моделирование позволяет оптимизировать условия протекания процесса образования сварного соединения, предотвратить появление недопустимых дефектов сварных швов, соединений, конструкций и одновременно повысить производительность сварочных операций.
Математическим моделированием процессов при сварке в разное время занимались Башенко В.В., Березовский Б.М., Гладков Э.А., Демченко В.Ф., Демченко Л.И., Патон Б.Е., Походня Н.К., Рыкалин Н.Н., Судник В.А., Фролов В.В., Чернышов Г.Г., и др.
Существующие в настоящий момент математические методы и модели в основном созданы для широко используемых и глубоко изученных способов сварки (ручная дуговая сварка, механизированная сварка и автоматизированная сварка под слоем флюса). Однако при производстве сварных металлоконструкций все более широкое применение находят способы сварки с управляемым каплепереносом электродного металла.
Этой проблеме посвящены работы: Брунова О.Г., Бучинского В.Н., Вагнера Ф.А., Воропая Н.М., Дудко Д.А., Дюргерова Н.Г., Зарубы И.И., Князькова А.Ф., Лебедева В.К., Патона Б.Е., Подолы Н.В., Потапьевского А.Г., Сагирова Х.Н., Сараева Ю.Н., Сидорука В.С., Шигаева Т.Г. и многих других.
Данный способ можно осуществить с помощью нестационарных импульсных процессов, которые реализуются двумя основными способами: 1) управление переносом электродного металла, основанный на импульсном питании сварочной дуги; 2) механическое программирование перехода капли в сварочную ванну при помощи импульсной подачи сварочной проволоки.
Разнообразие способов реализации первого направления дает возможность получить практически любые алгоритмы изменения энергетических характеристик сварочной дуги. Применение обратных связей в подобных устройствах позволяет оценивать энергетическое состояние объекта управления и перейти к созданию адаптивных импульсных систем стабилизации процесса сварки в защитных газах. Вместе с тем данное направление имеет и свои недостатки, к которым можно отнести:
- сложность схемотехнических решений;
- более высокая стоимость по сравнению со стандартным оборудованием;
- наличие большого количества управляемых полупроводниковых элементов в силовой части и блоке управления делает их чувствительными к действию электромагнитных возмущений, и к качеству питающего напряжения электрической цепи.
Отмеченные недостатки серьезным образом затрудняют использование указанного оборудования при проведении ремонтных и сварочно-монтажных работ.
Второе направление, основанное на механическом программировании перехода капли в сварочную ванну при помощи импульсной подачи сварочной проволоки.
Процесс сварки с управляемым каплепереносом электродного металла имеет следующие преимущества:
- управление процессами плавления, переноса и кристаллизации металла независимо от пространственного положения сварочной ванны при значительно меньших средних значениях основных технологических параметров;
- управление скоростью кристаллизации сварочной ванны вследствие нестационарного энергетического воздействия источника нагрева на сварочную ванну;
- уменьшение степени деформационных процессов в сварных конструкциях.
Дальнейшее совершенствование способов сварки с управляемым каплепереносом электродного металла заключается в использовании в качестве защитного газа смеси аргона и двуокиси углерода (Аг+СО2), активно применяемой на производстве.
Сварка в смеси газов положительно сказывается на технологических свойствах сварочной дуги (повышая стабильность ее горения), происходит снижение размеров брызг и уменьшение потерь на разбрызгивание, уменьшается выпуклость шва.
Все это делает актуальным работу по созданию и применению математических моделей для определения технологических параметров процесса сварки с управляемым каплепереносом электродного металла в смеси защитных газов.
Цель работы: Получение качественного сварного соединения, за счет применения методов математического моделирования при определении технологических параметров процесса сварки с управляемым каплепереносом электродного металла в смеси газов (Аг+СО2).
Для достижения поставленной цели сформулированы задачи работы:
1. На основании исследования кинетики плавления и переноса электродного металла в условиях импульсно-дугового воздействия дать количественную оценку влияния параметров режима сварки и защитной газовой среды на получение стабильного управляемого переноса электродного металла.
2. Разработать адаптированные математические модели тепловых полей с учетом изменения длины дуги за один период каплепереноса электродного металла.
3. Разработать математическую модель изменения формы сварного соединения на основе детерминировано-статистического моделирования, устанавливающую зависимость размеров шва и наплавленного металла от величины зазора, параметров режима сварки и частоты подачи электродной проволоки.
4. Разработать алгоритм работы автоматизированной системы позволяющей проектировать специализированные приложения для расчета основных технологических параметров процесса сварки.
Методы исследования. Расчетные эксперименты выполняли на ЭВМ с использованием математического пакета МаИ.аЬ и программ собственной разработки в среде Delphi. Видеофиксацию процесса переноса электродного металла осуществляли с помощью цифровой скоростной видеокамеры «Видео-Спринт» (максимальная скорость съемки 50000 кадров в секунду), регистрацию температурных полей осуществляли тепловизиционной аппаратурой (тепловизор ЗЪеппаСАМ Р65Н8 с частотой 1 кад/сек (формат кадра 320^240 элементов, температурная чувствительность -0,05°С)). Параметры процесса сварки определяли цифровым регистратором «AWR54». Для исследования химического анализа использовали последовательный рентгенофлуоресцентный спектрометр 1.аЬСеп1ег ХКГ-1800. Измерение механических испытаний производили в соответствии с требованиями ГОСТа 6996-66. Достоверность полученных результатов подтверждается соответствием известных положений классических и прикладных наук, корректностью математических моделей и их адекватностью известным критериям оценки изучаемых процессов, сходимостью теоретических и экспериментальных данных, а также проверкой на производстве.
Научная новизна работы.
1. Выявлена зависимость влияния состава защитной газовой среды и импульсно-дугового воздействия на стабильность процесса каплепереноса электродного металла. Установлены граничные условия состава защитной газовой среды, которые позволяют расширить пределы регулирования энергетических параметров процесса сварки с управляемым каплепереносом электродного металла в смеси газов.
2. Созданы научно-обоснованные технические и технологические решения в области импульсно-дуговых технологий в смесях защитных газов, основанные на применении новых подходов к принципам математического моделирования основных технологических параметров процесса сварки.
3. В результате установленных особенностей воздействия энергетических параметров процесса сварки на образование капли электродного металла получены зависимости, позволяющие качественно и количественно оценить закономерности изменения распределения температурных полей на поверхности изделия и скорости охлаждения на оси шва при сварке с управляемым каплепереносом электродного металла в смеси газов.
4. Разработан алгоритм работы автоматизированной системы, осуществляющей расчет основных технологических параметров процесса сварки. Впервые предложено осуществлять расчет на основе адаптированных математических моделей и алгоритмов расчета формы шва, изменения тепловых полей и скорости охлаждения зон сварного соединения для процессов сварки с управляемым каплепереносом электродного металла в смеси газов.
Практическая значимость.
Созданная методика для расчета основных технологических параметров сварки позволяет использовать ее:
- при создании источников питания с синергетическим управлением, обеспечивая оптимальный режим сварки, и поддерживать его в режиме реального времени в течение всего цикла формирования сварного шва;
- при проектировании технологических процессов сборки и сварки металлоконструкций.
Отдельные разделы диссертационной работы выполнялись в рамках программ и НИР:
1. Аналитическая ведомственная целевая программа «Развитие научного потенциала высшей школы (2009-2010). Проект «Развитие теории физико-химических процессов, протекающих в дуговом разряде и расплавленном металле сварочной ванны». Регистрационный номер: 2.1.2/1949.
2. Грант РФФИ. Проект 11-08-98052-р_сибирь_а «Управление тепловыми, кристаллизационными и металлургическими процессами, протекающими в сварочной ванне при импульсном воздействии на энергетические параметры механизированной сварки в защитных газах».
3. Договор на выполнение опытно-конструкторских и технологических работ (№04/08-СП от 01.03.2008) «Повышение эффективности дуговой сварки плавящимся электродом». Заказчик - ООО РТЦ «Сибирь», г. Новокузнецк, 2008г.
Результаты работы внедрены на ООО «Юргинский машзавод» (г.Юрга), экономический эффект составил 9800 руб. на одно рабочее место инженера- технолога в год.
Результаты диссертационных исследований используются в учебном процессе студентами ЮТИ ТПУ специальности 150202 «Оборудование и технология сварочного производства» по дисциплинам «Технология и оборудование сварки плавлением», «Теория сварочных процессов», «Методология научных исследований», при выполнении выпускных квалификационных работ.
Апробация работы. Результаты работы заслушивались на конференции- конкурсе «Технологии Microsoft в теории и практике программирования» (г. Новосибирск, 2007, 2008); Всероссийской научно-практической конференции «Научная сессия ТУСУР-2007» (г. Томск, 2007); Международной научно-практической конференции «Инновационные технологии и экономика в машиностроении» (г. Юрга, 2007-2011); XIV Международной научно-практической конференции «Современная техника и технологии» (г. Томск, 2008).
Результаты работы докладывались и обсуждались на научно-технических семинарах кафедр «Сварочного производства» ЮТИ ТПУ, г. Юрга, 2010; «Металлургия и технология сварочного производства» СибГИУ, г. Новокузнецк, 2010; «Механизация и автоматизация сварочного производства» ДонГТУ, г. Ростов на Дону, 2011.
Разработанная система автоматизированного проектирования технологического процесса сборки и сварки металлоконструкций неоднократно отмечена дипломами различных степеней на международных выставках - ярмарках таких как «Экспо-Сибирь», «XIV Сибирский промышленный форум» и др.
Публикации по теме диссертации. По теме диссертационной работы опубликовано 32 работы в отечественных и зарубежных изданиях (в том числе 5 в изданиях, рекомендованных ВАК), получено 3 свидетельства о государственной регистрации программы для ЭВМ.
Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, заключения, перечня используемой литературы и приложения. Материал изложен на 116 листах машинописного текста, содержит 29 рисунков, 5 таблиц. Список литературы содержит 105 наименований, из них 3 свидетельства о государственной регистрации программы для ЭВМ.
Личный вклад автора. Вклад автора в разработки от 50 до 90% в качестве научного работника, программиста, инженера.
Применение математических методов и математического моделирования сварочных процессов превратилось в мощный инструментарий исследований и познания процессов, происходящих в сложных технологических системах, позволяющих не только получить формализованное описание их основных закономерностей, но и эффективно управлять ими. Математическое моделирование позволяет оптимизировать условия протекания процесса образования сварного соединения, предотвратить появление недопустимых дефектов сварных швов, соединений, конструкций и одновременно повысить производительность сварочных операций.
Математическим моделированием процессов при сварке в разное время занимались Башенко В.В., Березовский Б.М., Гладков Э.А., Демченко В.Ф., Демченко Л.И., Патон Б.Е., Походня Н.К., Рыкалин Н.Н., Судник В.А., Фролов В.В., Чернышов Г.Г., и др.
Существующие в настоящий момент математические методы и модели в основном созданы для широко используемых и глубоко изученных способов сварки (ручная дуговая сварка, механизированная сварка и автоматизированная сварка под слоем флюса). Однако при производстве сварных металлоконструкций все более широкое применение находят способы сварки с управляемым каплепереносом электродного металла.
Этой проблеме посвящены работы: Брунова О.Г., Бучинского В.Н., Вагнера Ф.А., Воропая Н.М., Дудко Д.А., Дюргерова Н.Г., Зарубы И.И., Князькова А.Ф., Лебедева В.К., Патона Б.Е., Подолы Н.В., Потапьевского А.Г., Сагирова Х.Н., Сараева Ю.Н., Сидорука В.С., Шигаева Т.Г. и многих других.
Данный способ можно осуществить с помощью нестационарных импульсных процессов, которые реализуются двумя основными способами: 1) управление переносом электродного металла, основанный на импульсном питании сварочной дуги; 2) механическое программирование перехода капли в сварочную ванну при помощи импульсной подачи сварочной проволоки.
Разнообразие способов реализации первого направления дает возможность получить практически любые алгоритмы изменения энергетических характеристик сварочной дуги. Применение обратных связей в подобных устройствах позволяет оценивать энергетическое состояние объекта управления и перейти к созданию адаптивных импульсных систем стабилизации процесса сварки в защитных газах. Вместе с тем данное направление имеет и свои недостатки, к которым можно отнести:
- сложность схемотехнических решений;
- более высокая стоимость по сравнению со стандартным оборудованием;
- наличие большого количества управляемых полупроводниковых элементов в силовой части и блоке управления делает их чувствительными к действию электромагнитных возмущений, и к качеству питающего напряжения электрической цепи.
Отмеченные недостатки серьезным образом затрудняют использование указанного оборудования при проведении ремонтных и сварочно-монтажных работ.
Второе направление, основанное на механическом программировании перехода капли в сварочную ванну при помощи импульсной подачи сварочной проволоки.
Процесс сварки с управляемым каплепереносом электродного металла имеет следующие преимущества:
- управление процессами плавления, переноса и кристаллизации металла независимо от пространственного положения сварочной ванны при значительно меньших средних значениях основных технологических параметров;
- управление скоростью кристаллизации сварочной ванны вследствие нестационарного энергетического воздействия источника нагрева на сварочную ванну;
- уменьшение степени деформационных процессов в сварных конструкциях.
Дальнейшее совершенствование способов сварки с управляемым каплепереносом электродного металла заключается в использовании в качестве защитного газа смеси аргона и двуокиси углерода (Аг+СО2), активно применяемой на производстве.
Сварка в смеси газов положительно сказывается на технологических свойствах сварочной дуги (повышая стабильность ее горения), происходит снижение размеров брызг и уменьшение потерь на разбрызгивание, уменьшается выпуклость шва.
Все это делает актуальным работу по созданию и применению математических моделей для определения технологических параметров процесса сварки с управляемым каплепереносом электродного металла в смеси защитных газов.
Цель работы: Получение качественного сварного соединения, за счет применения методов математического моделирования при определении технологических параметров процесса сварки с управляемым каплепереносом электродного металла в смеси газов (Аг+СО2).
Для достижения поставленной цели сформулированы задачи работы:
1. На основании исследования кинетики плавления и переноса электродного металла в условиях импульсно-дугового воздействия дать количественную оценку влияния параметров режима сварки и защитной газовой среды на получение стабильного управляемого переноса электродного металла.
2. Разработать адаптированные математические модели тепловых полей с учетом изменения длины дуги за один период каплепереноса электродного металла.
3. Разработать математическую модель изменения формы сварного соединения на основе детерминировано-статистического моделирования, устанавливающую зависимость размеров шва и наплавленного металла от величины зазора, параметров режима сварки и частоты подачи электродной проволоки.
4. Разработать алгоритм работы автоматизированной системы позволяющей проектировать специализированные приложения для расчета основных технологических параметров процесса сварки.
Методы исследования. Расчетные эксперименты выполняли на ЭВМ с использованием математического пакета МаИ.аЬ и программ собственной разработки в среде Delphi. Видеофиксацию процесса переноса электродного металла осуществляли с помощью цифровой скоростной видеокамеры «Видео-Спринт» (максимальная скорость съемки 50000 кадров в секунду), регистрацию температурных полей осуществляли тепловизиционной аппаратурой (тепловизор ЗЪеппаСАМ Р65Н8 с частотой 1 кад/сек (формат кадра 320^240 элементов, температурная чувствительность -0,05°С)). Параметры процесса сварки определяли цифровым регистратором «AWR54». Для исследования химического анализа использовали последовательный рентгенофлуоресцентный спектрометр 1.аЬСеп1ег ХКГ-1800. Измерение механических испытаний производили в соответствии с требованиями ГОСТа 6996-66. Достоверность полученных результатов подтверждается соответствием известных положений классических и прикладных наук, корректностью математических моделей и их адекватностью известным критериям оценки изучаемых процессов, сходимостью теоретических и экспериментальных данных, а также проверкой на производстве.
Научная новизна работы.
1. Выявлена зависимость влияния состава защитной газовой среды и импульсно-дугового воздействия на стабильность процесса каплепереноса электродного металла. Установлены граничные условия состава защитной газовой среды, которые позволяют расширить пределы регулирования энергетических параметров процесса сварки с управляемым каплепереносом электродного металла в смеси газов.
2. Созданы научно-обоснованные технические и технологические решения в области импульсно-дуговых технологий в смесях защитных газов, основанные на применении новых подходов к принципам математического моделирования основных технологических параметров процесса сварки.
3. В результате установленных особенностей воздействия энергетических параметров процесса сварки на образование капли электродного металла получены зависимости, позволяющие качественно и количественно оценить закономерности изменения распределения температурных полей на поверхности изделия и скорости охлаждения на оси шва при сварке с управляемым каплепереносом электродного металла в смеси газов.
4. Разработан алгоритм работы автоматизированной системы, осуществляющей расчет основных технологических параметров процесса сварки. Впервые предложено осуществлять расчет на основе адаптированных математических моделей и алгоритмов расчета формы шва, изменения тепловых полей и скорости охлаждения зон сварного соединения для процессов сварки с управляемым каплепереносом электродного металла в смеси газов.
Практическая значимость.
Созданная методика для расчета основных технологических параметров сварки позволяет использовать ее:
- при создании источников питания с синергетическим управлением, обеспечивая оптимальный режим сварки, и поддерживать его в режиме реального времени в течение всего цикла формирования сварного шва;
- при проектировании технологических процессов сборки и сварки металлоконструкций.
Отдельные разделы диссертационной работы выполнялись в рамках программ и НИР:
1. Аналитическая ведомственная целевая программа «Развитие научного потенциала высшей школы (2009-2010). Проект «Развитие теории физико-химических процессов, протекающих в дуговом разряде и расплавленном металле сварочной ванны». Регистрационный номер: 2.1.2/1949.
2. Грант РФФИ. Проект 11-08-98052-р_сибирь_а «Управление тепловыми, кристаллизационными и металлургическими процессами, протекающими в сварочной ванне при импульсном воздействии на энергетические параметры механизированной сварки в защитных газах».
3. Договор на выполнение опытно-конструкторских и технологических работ (№04/08-СП от 01.03.2008) «Повышение эффективности дуговой сварки плавящимся электродом». Заказчик - ООО РТЦ «Сибирь», г. Новокузнецк, 2008г.
Результаты работы внедрены на ООО «Юргинский машзавод» (г.Юрга), экономический эффект составил 9800 руб. на одно рабочее место инженера- технолога в год.
Результаты диссертационных исследований используются в учебном процессе студентами ЮТИ ТПУ специальности 150202 «Оборудование и технология сварочного производства» по дисциплинам «Технология и оборудование сварки плавлением», «Теория сварочных процессов», «Методология научных исследований», при выполнении выпускных квалификационных работ.
Апробация работы. Результаты работы заслушивались на конференции- конкурсе «Технологии Microsoft в теории и практике программирования» (г. Новосибирск, 2007, 2008); Всероссийской научно-практической конференции «Научная сессия ТУСУР-2007» (г. Томск, 2007); Международной научно-практической конференции «Инновационные технологии и экономика в машиностроении» (г. Юрга, 2007-2011); XIV Международной научно-практической конференции «Современная техника и технологии» (г. Томск, 2008).
Результаты работы докладывались и обсуждались на научно-технических семинарах кафедр «Сварочного производства» ЮТИ ТПУ, г. Юрга, 2010; «Металлургия и технология сварочного производства» СибГИУ, г. Новокузнецк, 2010; «Механизация и автоматизация сварочного производства» ДонГТУ, г. Ростов на Дону, 2011.
Разработанная система автоматизированного проектирования технологического процесса сборки и сварки металлоконструкций неоднократно отмечена дипломами различных степеней на международных выставках - ярмарках таких как «Экспо-Сибирь», «XIV Сибирский промышленный форум» и др.
Публикации по теме диссертации. По теме диссертационной работы опубликовано 32 работы в отечественных и зарубежных изданиях (в том числе 5 в изданиях, рекомендованных ВАК), получено 3 свидетельства о государственной регистрации программы для ЭВМ.
Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, заключения, перечня используемой литературы и приложения. Материал изложен на 116 листах машинописного текста, содержит 29 рисунков, 5 таблиц. Список литературы содержит 105 наименований, из них 3 свидетельства о государственной регистрации программы для ЭВМ.
Личный вклад автора. Вклад автора в разработки от 50 до 90% в качестве научного работника, программиста, инженера.
1. На основе теоретических и экспериментальных исследований установлено, что для сварки с управляемым каплепереносом электродного металла рациональным соотношением газов в двухкомпонентной смеси Аг и СО2 является 70%+30% соответственно. При полученном соотношении потери электродного металла на угар и разбрызгивание не превышают 2%. Диапазон регулирования по току составляет 160 - 260А.
2. Разработана математическая модель изменения объема капли, основанная на исследованиях кинетики плавления и переноса электродного металла. Установлено, что для рассматриваемого диапазона тока объем капли, который возможно перенести в сварочную ванну, изменяется от 0,945 до 1,521 мм3. Сравнение экспериментальных и расчетных значений показало адекватность модели при 8% уровне значимости (по критерию Фишера).
3. Получены адаптированные алгоритмы расчета распределения температурных полей на поверхности изделия и скорости охлаждения на оси шва при заданной температуре учитывающие процесс изменения длины дуги за один период каплепереноса электродного. Сравнение экспериментальных и расчетных значений распределения температурных полей на поверхности изделия показало адекватность модели при 8% уровне значимости, а погрешность расчета скорости охлаждения на оси шва при заданной температуре составила 7%.
4. Разработана математическая модель формы шва, устанавливающая зависимость размеров шва (глубины проплавления (Л), ширины шва (е), усиления шва (g)и площади наплавленного металла (Fnp))от величины зазора (b),параметров режима сварки (среднее значение тока (I), напряжение на дуге (Ug),скорость сварки (Усв)) и частоты переноса электродного металла (/). Сравнение расчетных данных с экспериментальными показало, что погрешность при определении глубины проплавления и ширины шва составила 6%, усиления шва - 9%.
5. Предложенные расчетные зависимости используются в разработанной
автоматизированной системе, позволяющей на стадии конструкторско- технологического проектирования осуществлять расчет основных технологических параметров, производить оценку соответствия полученных значений нормативно-технической документации и получать типовой технологический процесс сборки и сварки металлоконструкций.
2. Разработана математическая модель изменения объема капли, основанная на исследованиях кинетики плавления и переноса электродного металла. Установлено, что для рассматриваемого диапазона тока объем капли, который возможно перенести в сварочную ванну, изменяется от 0,945 до 1,521 мм3. Сравнение экспериментальных и расчетных значений показало адекватность модели при 8% уровне значимости (по критерию Фишера).
3. Получены адаптированные алгоритмы расчета распределения температурных полей на поверхности изделия и скорости охлаждения на оси шва при заданной температуре учитывающие процесс изменения длины дуги за один период каплепереноса электродного. Сравнение экспериментальных и расчетных значений распределения температурных полей на поверхности изделия показало адекватность модели при 8% уровне значимости, а погрешность расчета скорости охлаждения на оси шва при заданной температуре составила 7%.
4. Разработана математическая модель формы шва, устанавливающая зависимость размеров шва (глубины проплавления (Л), ширины шва (е), усиления шва (g)и площади наплавленного металла (Fnp))от величины зазора (b),параметров режима сварки (среднее значение тока (I), напряжение на дуге (Ug),скорость сварки (Усв)) и частоты переноса электродного металла (/). Сравнение расчетных данных с экспериментальными показало, что погрешность при определении глубины проплавления и ширины шва составила 6%, усиления шва - 9%.
5. Предложенные расчетные зависимости используются в разработанной
автоматизированной системе, позволяющей на стадии конструкторско- технологического проектирования осуществлять расчет основных технологических параметров, производить оценку соответствия полученных значений нормативно-технической документации и получать типовой технологический процесс сборки и сварки металлоконструкций.